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[Die Industrie der Steine + Erden]






Verladen und Transport von Haufwerk mit Baggern, Ladern und Muldenkippern

Verfahren zum Lösen des Materials

Das Lösen des nutzbaren Materials in Steinbrüchen erfolgt in den meisten Fällen durch Sprengarbeiten. Für die Massengewinnung wird hierzu insbesondere das Großbohrlochsprengverfahren eingesetzt. Sorgfältige Planung und Durchführung der Sprengungen gewährleisten dabei ein kleinstückiges, gut ladefähiges Haufwerk.

Abb.  1: Großlochbohrmaschine HSB 216 P in einem Steinbruch (Foto BTD)
Abb. 1: Großlochbohrmaschine
HSB 216 P in einem Steinbruch (Foto BTD)


Durch den Einsatz moderner Großloch-Bohrmaschinen (Abb. 1) ist es möglich, die Bohrlöcher richtungsgenau niederzubringen. Zusätzliches Vermessen der hergestellten Bohrlöcher und der Bruchwände ermöglicht eine sehr exakte Berechnung der notwendigen Sprengstoffmenge und deren optimale Anordnung innerhalb des Bohrloches. Hiermit wird erreicht, dass Steinflug ausgeschlossen werden kann und Erschütterungen minimiert werden. Dieses Gewinnungsverfahren zeichnet sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit aus. Es stößt jedoch an Grenzen, wenn das Abbaugebiet des Steinbruchs in die Nähe der Wohnbebauung von Städten und Dörfern geführt werden muss.



Abb.  2: Granitgewinnung mit Hydraulikhämmern (Foto Krupp)
Abb. 2: Granitgewinnung mit Hydraulikhämmern
(Foto Krupp)


In solchen Fällen werden in zunehmendem Maße Hydraulikhämmer für das Lösen des Materials eingesetzt (Abb. 2), mit denen auch Granit ohne große Probleme gewonnen werden kann. Als Trägergerät für die Hämmer sind bei derartigen Arbeiten die Maschinen der neuen Baggerreihe von Volvo, von der jetzt die beiden neuen Modelle Volvo EC210 und EC240 (Abb. 3) vorgestellt wurden, gut geeignet.

Abb. 3: Der neue Volvo-Bagger EC240, eine 24-t-Maschine mit 125 kW-Motor und moderner ACS-Steuerelektronik
Abb. 3: Der neue Volvo-Bagger EC240,
eine 24-t-Maschine mit 125 kW-Motor und
moderner ACS-Steuerelektronik


Diese Hydraulikbagger sind bereits serienmäßig mit reichhaltigem Zubehör und vielen Neuerungen ausgestattet und brauchen in puncto Zuverlässigkeit, Belastbarkeit sowie Produktivität keinen Vergleich zu scheuen. Zu erwähnen sind u.a. die ausgezeichnete Rundumsicht, die bequemen Bedienhebel mit integrierten Funktionstasten, die neue Hydraulikanlage, die äußerst komfortable Kabine und der auf Wunsch lieferbare praktische hydraulische Schnellwechsler.

Als Raupenbagger der 21-t-Klasse hebt der EC210 mühelos gut 7 t und entwickelt dabei Losbrechkräfte von 17,5 t und Reißkräfte von 17,0 t; die entsprechenden Werte liegen beim EC240 bei 8,8 t (Hubkraft), bei 19,1 t (Losbrechkraft) und bei 17,4 t (Reißkraft).

Die geräumige Kabine mit großflächiger Verglasung u.a. mit Frontschutzscheibe aus Sicherheitsglas und ohne störende Seitenpfosten- bietet eine vorzügliche Rundumsicht. Sollte das nicht ausreichen, stehen auch ein Dachfenster und ein hinteres Schiebefenster zur Verfügung. Eine Klimaanlage gehört zur serienmäßigen Ausstattung. Die neuen Sitze lassen sich mit acht verschiedenen Positionen an die individuelle und jeweils einsatzgerechte Arbeitshaltung des Fahrers anpassen. Zusätzliche Komfortoptionen sind Luftfederung, breite Armlehnen und Sitzheizung.

Mit der übersichtlich angeordneten Instrumentierung hat der Fahrer jederzeit einen guten Überblick über die wichtigsten Maschinenfunktionen. Bei Störungen erweisen sich die vom Eigendiagnosesystem auf einem LED-Display angezeigten Fehlersuchcodes als sehr nützlich.

Die Hydraulikanlage mit der exklusiv für diese Bagger entwickelten ACS-Steuerelektronik zeichnet sich durch hohe Grab- und Fahrleistung, aber auch durch präzise Feinsteuerung aus. Die leicht zu bedienenden Hydraulikhebel sitzen auf verschiebbaren Konsolen, welche der Fahrer der Sitz- und Armlehnenposition anpassen kann.

Vier verschiedene Leistungsstufen mit insgesamt neun Betriebsarten kann der Fahrer über den integrierten Betriebsartenwähler vorgeben und sich dann auf seine eigentliche Arbeit konzentrieren. Für schwierige Einsätze ist die Betriebsart mit höchster Motordrehzahl und voller Hydraulikleistung angebracht. Auch für die beste Kraftstoffnutzung oder die Feinsteuerung bei Präzisionsarbeiten und für das motorschonende Anlassen gibt es Einstellmöglichkeiten. Hinzu kommt die Kraftverstärkung, die als Betriebsart vorgewählt oder durch einfachen Tastendruck am rechten Bedienhebel angefordert werden kann. Damit wird der Hydraulikdruck für Ausleger, Stiel und Löffel für 9 Sekunden um 10% gesteigert.

Um diese Vorzüge der Hydraulikanlage auch voll ausschöpfen zu können, wurde der Ausrüstung viel Aufmerksamkeit gewidmet. Der Standardausleger kann mit zahlreichen Stielausführungen kombiniert werden. Verstellausleger gehören ebenfalls zum Sortiment und erleichtern Einsätze im Kanalbau oder auf engen Baustellen. Mit Hilfe von zwei Ausleger- und drei Stielvarianten können die verfügbaren Reichweiten optimal an den jeweiligen Einsatz angepasst werden. Mit dem hydraulischen Schnellwechsler kann der Fahrer mühelos das Anbaugerät tauschen. Auch hier ist die Auswahl groß. Neben Löffeln in zahlreichen Ausführungen können auch Mehrschalengreifer, Hammer, Schere oder Aufreißer angebaut werden. Das große Kontergewicht ist Voraussetzung für eine vorbildliche Standsicherheit der neuen Bagger.

Zur serienmäßigen Ausstattung gehören Lasthalteventile für Ausleger und Stiel, neue Fahrpedale mit Trittdämpfung, ein Rückstoß-Dämpfungssystem für das Schwenkwerk und eine Schnellwechslerhydraulik, um nur einige Beispiele zu nennen. Ein serienmäßiges Hydraulikventil ermöglicht das unkomplizierte Nachrüsten mit zusätzlichen Hydraulikfunktionen, wozu auch die serienmäßigen Halterungen für optionale Hydraulikleitungen dienen.

Aus Gründen der Sicherheit und des Umweltschutzes ist der Ausleger serienmäßig mit Schlauchbruchventilen ausgestattet, die als Option auch für den Stiel zur Verfügung stehen.
Die für den Fahrantrieb eingesetzten Cummins-Motoren sind kraftvolle Antriebsaggregate (Nettoleistung 107 kW bzw. 125 kW) und haben zudem beträchtliche Leistungs- und Drehmomentreserven. Die Fahrwerksmotoren verfügen über eine Automatik und sind äußerst reaktionsschnell, d. h. beim Befahren einer Steigung schaltet der Fahrwerksmotor automatisch in die niedrige Fahrstufe zurück, bei Gefällstrecken entsprechend umgekehrt. Zur Steigerung der Betriebssicherheit der elektrischen Anlage beträgt die Kapazität des Drehstromgenerators 70 A. Ober- und Unterwagen sind aus hochfesten Stahlkomponenten in modernster Roboter-Schweißtechnik hergestellt.Der Sicherheit dienen die gleitgeschützten Metall-Trittflächen, mit denen die früher üblichen Gleitschutzmatten aus Gummi ersetzt wurden. Die tägliche Wartung der neuen Bagger wird durch viele praktische Details erleichtert. So wurde z. B. die Betankungspumpe im leicht zugänglichen Hydraulikraum untergebracht. Die meisten Routinearbeiten können vom Boden aus erledigt werden und manche sind auch gar nicht mehr nötig; die Lüfterriemen beispielsweise sind mit automatischem Riemenspanner ausgestattet, und die Kettenbolzen am Laufwerk besitzen Dauerschmierung. Auch sind alle Schmierpunkte bequem zugänglich und der Einfachheit halber gruppenweise zusammengefasst. Die Ölkühler lassen sich zum leichteren Reinigen kippen. Die Bolzen der Ausrüstungsgelenke sind aus Chrom, daher besonders langlebig und somit Voraussetzung für lange Standzeiten.Für die neuen Bagger sind Bodenplatten unterschiedlicher Größe und Ausführung erhältlich sowie Unterwagen in langer und schmaler Ausführung (NLC-Modelle). Die Geräte entsprechen selbstverständlich allen einschlägigen EU-Normen und CE-Vorschriften.

Eine andere Möglichkeit, den Abbau der Lagerstätte bis in unmittelbare Ortsrandlage voranzutreiben, besteht im Reißen des Materials.

Abb. 4: Gewinnung von Kalkstein mit dem Aufreißhaken (Foto Liebherr)
Abb. 4: Gewinnung von Kalkstein mit dem
Aufreißhaken (Foto Liebherr)


Hierzu werden leistungsfähige Bagger, wie z. B. der Hydraulik-Rauppenbagger 984-Litronik von Liebherr (Abb. 4) mit einer Schnellwechseleinrichtung ausgestattet, damit von dieser Maschine sowohl das Lösen als auch das Laden des Gesteins übernommen werden kann. Dabei verringert sich selbstverständlich die Ladeleistung des Baggers, aber bei bankigem Material kann so eine optimale Ausbeute der Rohstoffe erreicht werden.

Die Ladearbeit

"Richtiges Laden will gekonnt sein" so heißt es in der Steine und Erden- Industrie. Nur wenige Arbeitsschritte stellen bei der Erd- und Massenbewegung so komplexe Anforderungen wie das Laden. Größe und Leistungen der Lademaschinen müssen auf das zu lösende und zu ladende Material, auf die zu beladenden Fahrzeuge oder Beschickungstrichter, auf die betrieblichen Anforderungen und geographischen Gegebenheiten ebenso sorgfältig wie optimal abgestimmt werden, wenn jeder Kubikmeter oder jede Tonne zu geringsten Kosten bewegt werden soll.

Die Spielzeit der Lademaschinen muß wie die Förder- und Ladeleistung mit den Umlaufzeiten der Transportfahrzeuge abgestimmt sein, der Schaufel- oder Löffelinhalt mit dem gehäuften Muldenvolumen oder mit der Durchsatzleistung zu beschickender Anlagen. Lademaschinen sind stets Schlüsselmaschinen -ihr überraschender Ausfall lähmt meist mehrere Transportfahrzeuge und legt möglicherweise die gesamte Produktion still. Deshalb spielen auch Qualität, Service und Ersatzteilverfügbarkeit bei Lademaschinen eine außerordentlich wichtige Rolle.

Zur Massenbewegung kann zwischen einer breiten Palette von Lademaschinen gewählt werden. Schleppschaufel- und Seilbagger wie auch Kettenlader sind einigen wenigen besonderen Einsatzbereichen vorbehalten, ebenso Schaufelrad- und Eimerkettenbagger. Bestgeeignete und vielseitigste Lademaschinen sind Hydraulikbagger, sowohl mit Tieflöffel als auch mit Ladeschaufel, sowie Radader. Die Grenzen ihrer Einsatzbereiche wollen jedoch sorgsam erwogen und von Einsatzfall zu Einsatzfall genau berücksichtigt sein.

Meistern jegliches Material: Hydraulikbagger

Hydraulikbagger werden in drei Versionen, mit Tieflöffel auf Ketten, mit Tieflöffeln auf Rädern oder mit Ladeschaufel auf Ketten, für Ladeeinsätze verwendet, wobei im schweren Erdbau und in der stationären Gewinnungsindustrie Mobilbagger wegen ihrer relativ kleinen Löffelinhalte nicht geeignet sind. Hydraulikbagger werden mit Dienstgewichten bis etwa 800 t und Schaufelinhalten von 42 m3 angeboten.

Im Vergleich zu Radladern sind Hydraulikbagger nicht sehr mobil und sollten daher "semi-stationär" dort eingesetzt werden, wo nur der Arbeitsfortschritt das Nachrücken des Baggers verlangt. Häufiges Wechseln der Ladestellen und Abbausohlen führt bei Hydraulikbaggern zum übermäßigen Verschleiß der Kettenlaufwerke.

Der große Vorteil des Hydraulikbaggers ist seine Standsicherheit, die ihn dazu befähigt, den Löffel oder die Schaufel mit hoher Kraft auf das zu lösende und zu ladende Material einwirken zu lassen. Begünstigt wird dies durch die im Vergleich zum Radlader schmaleren Grabgefäße mit entsprechend hoher Eindringkraft pro Zentimeter Schneidenlänge.

Oft vernachlässigt werden die Positionen von Bagger und Transportfahrzeugen, die zur Reduzierung der Schwenkwinkel und Spielzeiten stets sorgfältig aufeinander abgestimmt sein sollten.

Abb. 5: Beladen eines Muldenkippers durch Hydraulikbagger mit Tieflöffel (Foto Zeppelin)
Abb. 5: Beladen eines Muldenkippers durch Hydraulikbagger
mit Tieflöffel (Foto Zeppelin)


Höhergestellte Tieflöffelbagger (Abb. 5) arbeiten mit kleineren Schwenkwinkeln als solche, die auf dem Bodenniveau der Muldenkipper stehen. Besonders empfehlenswert und zeitsparend ist das "Round-Trip-Verfahren", bei dem die Transportfahrzeuge nicht rückwärts rangiert werden müssen. In starkem Maße einsatzabhängig ist die Frage, ob der Bagger mit Tieflöffel oder Ladeschaufel (Klappschaufel) eingesetzt wird. Ob das Grabgefäß über oder unter dem Baggerstandniveau arbeiten soll, ist hierbei oft nicht von ausschlaggebender Bedeutung. Die Ladeschaufel bietet 20 bis 25 % mehr Fassungsvermögen als der Tieflöffel, größere Reichweite und Abkipphöhe. Zudem können Knäpper gegriffen und die Arbeitsstellen leicht gesäubert werden, so dass die Reifen der Transportfahrzeuge vor Schnitten geschützt sind.Anders als die dauerhaft montierte Ladeschaufel lässt sich der Tieflöffel an einem robusten Schnellwechsler gegen einen Reißzahn austauschen, mit dem der Bagger wie eine Reißraupe härtesten Fels lösen kann. Der Tieflöffelbetrieb gestattet minimale Baggerschwenkwinkel, verlangt wegen seines vergleichsweise geringeren Fassungsvermögens aber normalerweise pro Transportfahrzeug ein Ladespiel mehr als der Ladeschaufelbetrieb.

Liebherr-Großhydraulikbagger für den Tagebau



Abb. 6: Großhydraulikbagger R 996 Litronic mit Ladeschaufel (Foto Liebherr)
Abb. 6: Großhydraulikbagger R 996 Litronic
mit Ladeschaufel (Foto Liebherr)


Das Programm der Liebherr-Großhydraulikbagger für den Tagebau umfasst die vier Litronic-Typen R 984 B, R 992, R 994 und R 996 (Abb. 6) mit Dienstgewichten zwischen 107 und 580 t und Motorleistungen von 478 kW bis 2.240 kW. Nach der Bauma 98 wurde die erfolgreiche Modellreihe um den 400-t-Bagger R 995 Litronic erweitert.

Abhängig von der Aufgabenstellung kommen bei diesen Maschinen Klappschaufelausrüstungen bis zu 34 m3 Fassungsvermögen oder Tieflöffelausrüstungen bis zu 33 m3 Inhalt zum Einsatz. Je nach Materialbeschaffenheit und Organisation der Mine können Stundenleistungen von mehr als 5000 t erreicht werden. Bei Bedarf werden die Geräte 350 Tage im Jahr rund um die Uhr eingesetzt. Einen Stillstand von 30 Minuten gibt es nur zum Schichtwechsel, der auch zur Durchführung der notwendigen Wartungsarbeiten genützt wird. Deshalb liegt die Verfügbarkeit dieser Geräte durchschnittlich bei über 95%.

Durch Entwicklung des neuen R 995 Litronic fand eine Erweiterung der Modellpalette statt. Das ca. 400 t schwere Gerät wird von einem wassergekühlten, turboaufgeladenen und ladeluftgekühlten MTU V 16 Dieselmotor mit einer Leistung von 1.600 kW angetrieben. Die Arbeitsausrüstung dieser Maschine besteht je nach Aufgabenstellung aus einem 23,0 m3 fassenden Tieflöffel oder einer 23,0 m3 fassenden Klappschaufel. Die sehr hohen Grab- und Losbrechkräfte von 1.150 bzw. 1.400 kN beim Tieflöffel und 1.600 bzw. 1.400 kN bei der Schaufelausrüstung gewährleisten ein sehr gutes Eindringen in das zu ladende Material und einen guten Füllungsgrad der Grabgefäße.Die großräumigen Mining-Kabinen der Geräte R 995 Litronic und R 996 Litronic sind in Aufbau und Ausstattung identisch. Sie sind vollklimatisiert und serienmäßig mit zwei Fahrersitzen ausgestattet. Die großflächige, auch im Kabinenboden durchgeführte Verglasung eröffnet optimale Sichtverhältnisse auf das Arbeitsfeld. Über das ergonomisch gestaltete Überwachungsdisplay mit seiner komfortablen Menüführung ist es dem Fahrer jederzeit möglich, notwendige Informationen zum Betriebszustand seines Gerätes abzurufen. Die Darstellung erfolgt als Textinformation oder in Form von international verständlichen Hinweissymbolen.Die erfassten Betriebsdaten werden systematisch abgespeichert und können zum Beispiel mit einem Datenübertragungssystem direkt an einen Computer des Servicestützpunktes übermittelt werden. Ein unabhängiges analoges back-up-System ermöglicht selbst bei Störungen der Bordelektronik einen uneingeschränkten Betrieb des Gerätes. Eine große Anzahl der Geräte für den Tagebau wird heute mit einem wichtigen Paket von Zusatzleistungen angeboten. Dazu gehören Service-Verträge, Fahrertraining, Mechanikerschulung und auch die Einsatzberatung. Die angebotenen Full-Service-Verträge machen die Einsatzkosten für den Kunden transparent.

Mobilität mit Grenzen: Radlader

Radlader sind die mobilsten Lademaschinen. Sie lassen sich in Gewinnungsbetrieben schnell umsetzen, bei Sprengarbeiten von der Wand abziehen und können zur Qualitätsoptimierung der Abbauprodukte jederzeit die Abbausohlen wechseln. Außerdem arbeiten sie auf sauberen Ladestellen, was die Reifen der Lkw oder Muldenkipper schont. Radlader werden mit Einsatzgewichten von über 200 t und 20 m3 Schaufelinhalt angeboten.

Maßgebliche Parameter für den Radladereinsatz sind neben dem Schaufelinhalt und der Ausschütthöhe die Ausbrechkraft (senkrecht nach oben wirkende Kraft 102 mm hinter der vordersten Kante des Schaufelmessers), die statische Kipplast (Gewicht im Nutzlast-Schwerpunkt in der Schaufel, bei dem die Hinterräder gerade vom Boden abheben) sowie die Nutzlast (sie darf 50 % der statischen Kipplast im voll eingeknickten Zustand nicht überschreiten), die auch als dynamische Kipplast bezeichnet wird und für die Arbeitssicherheit von großer Bedeutung ist.

Radladern sind Grenzen gesetzt, vornehmlich durch die Tragfähigkeit des Untergrundes und durch die Festigkeit des zu ladenden Materials. Die Schaufeln von Radladern sind zum Schutz der Bereifung breiter ausgelegt als die Löffel und Klappschaufeln von Hydraulikbaggern, weshalb sie beim Füllen auf größerer Breite in das Material eindringen müssen. Deshalb eignen sich Radlader in erster Linie zum Laden loser Schüttgüter und zum Lösen und Laden im Material der Bodenklassen 1, 3, 4 und 5. Fließende Bodenarten und Fels, besonders nicht gesprengter, schwer lösbarer Fels führen oft zu unwirtschaftlichen Radladereinsätzen.

Bei der Planung eines Radladereinsatzes sind zudem der Schaufelinhalt und die materialabhängigen Füllungsgrade der Schaufel ausreichend zu berücksichtigen. Während Radlader beispielsweise in feuchten Mischböden sowie in gemischtem Fels und Erdboden Füllungsgrade von 100 bis sogar 130 % erzielen, reduziert sich dies in Ton auf 70 bis 100 % und bei grobstückigem, stark verkeiltem Fels auf nur 60 bis 90 %. Ebenso wird mehr Zeit zum Schaufelfüllen benötigt. Daher führen problematische Böden auch zu verlängerten Spielzeiten und geringeren Ladeleistungen.

Die Hartsteinwerke Sooneck GmbH bauen in Trechtingshausen unmittelbar oberhalb des linken Rheinufers und in der Nähe der Burg Sooneck quarzitische Grauwacke ab. Das auf mehreren Bruchebenen gewonnene Material wird gebrochen und geht klassiert im wesentlichen als Straßen- und Wasserbaustoff per Schiff in die Niederlande. Täglich werden bis zu 4000 Tonnen Gestein von großen Muldenfahrzeugen zur Verladebrücke an der Schiffsanlegestelle gebracht. Aber auch die Bauunternehmen aus der Umgebung holen sich in Sooneck ihre Straßenbaustoffe.



Abb.  7: Die Radlader 375 der Hartsteinwerke Sooneck GMBH sind jeweils mit 5,4 m3 fassenden Ladeschaufeln ausgerüstet und haben täglich rund 5000 t Bruchgestein sowie aufbereitetes Straßen- und Wasserbaumaterial zu bewegen und umzuschlagen.(Foto Furukawa)
Abb. 7: Die Radlader 375 der Hartsteinwerke Sooneck GmbH
sind jeweils mit 5,4 m3 fassenden Ladeschaufeln ausgerüstet
und haben täglich rund 5000 t Bruchgestein sowie aufbereitetes Straßen-
und Wasserbaumaterial zu bewegen und umzuschlagen.(Foto Furukawa)


Schlüsselmaschinen für die Anlagenbeschickung und alle Umschlagarbeiten sind zwei FURUKAWA-Radlader 375 (Abb 7), die von den Muldenkipperfahrern oder vom Wiegemeister per Funk zu den jeweiligen Materialhalden beordert werden. Auf dem ausgedehnten Bruchgelände haben die Radladerfahrer alles daranzusetzen, um die Wartezeiten der zu beladenden Langstreckentransporter möglichst kurz zu halten. Das bedingt zwischen den verschiedenen Materialhalden hohe Fahrgeschwindigkeiten und bei den anschließenden Umschlag- oder Beschickungsvorgängen kurze Zykluszeiten.Der 375 ist eine konsequente Weiterentwicklung der bewährten Radladerlinie und besteht aus langjährig in harten Gewinnungseinsätzen erprobten Komponenten. Er wird von einem 6 Zylinder-Cummins-Turbodieselmotor angetrieben, der bei 2.100 min-1 eine Leistung von 252 kW entwickelt und bei 1.400 min-1 mit 1.464 Nm sein größtes Drehmoment besitzt. Das hydrodynamische Lastschaltgetriebe des Radladers hat 4 Vorwärts- und 3 Rückwärtsgänge und ermöglicht Fahrgeschwindigkeiten von vorwärts 0 bis 34 und rückwärts 0 bis 22,3 km/h. Die mit Felsmessern bestückten Ladeschaufeln fassen jeweils 5,4 Kubikmeter und werden von der Einzylinder-Z-Kinematik auf eine maximale Reichweite von 1.530 mm gebracht. Die größte Schütthöhe liegt bei 3.360 mm. Der 375 hat eine Spurweite von 2.500 mm und einen, sein Fahrverhalten stabilisierenden Radstand von 3.800 mm. Weil sein Wenderadius über die äußere Schaufelecke nur 7.650 mm beträgt, eignet sich die große Umschlag- und Transportmaschine auch für engräumige und schnelle Ladezyklen. Bei den in Sooneck im abgestimmten Zusammenspiel zwischen den Transporter- und Radladerfahrern meistens praktizierten 45° Ladeverfahren liegen die durchschnittlichen Zykluszeiten bei rund 20 Sekunden.

Hervorzuheben ist, dass die Radlader Klimaanlagen besitzen und es damit den Radladerfahrern möglich ist, die Kabinentemperatur jederzeit auf ihre individuellen Bedürfnisse einzuregeln. Das erlaubt ihnen, auch während sehr heißer und trockener Tage, wenn in einem Steinbruch naturgemäß besonders starke Staubentwicklungen entstehen, mit geschlossenen Fahrerkabinen zu arbeiten. Mehraufwendungen für sinnvolle Sonderausstattungen haben sich schon immer innerhalb kurzer Zeit sozial positiv ausgewirkt und wirtschaftlich rentiert. Überhaupt haben die rund 32 t schweren knickgelenkten Radlader einen hohen Bedienungs- und Fahrkomfort. Automatikgetriebe reduzieren den sonst nötigen Schaltaufwand zwischen den einzelnen Fahrgängen, heben die mittlere Fahrgeschwindigkeit der Maschinen deutlich an und steigern damit die Umschlagleistung. Im gleichen Sinne wirken auch die Laststabilisatoren (FLS), welche die Nickschwingungen des Radladers bereits im Entstehen kompensieren, aber auch die vordem üblichen Streuverluste aus der Ladeschaufel und den früher dadurch nötigen Pflegeaufwand der Transportflächen auf einem Minimum halten.

Einführung des neuen Cat-Kettenladers 963C

Caterpillar führte mit dem neuen Cat 963C eine überarbeitete Version des beliebten Kettenladermodells in der 19-t-Klasse ein (Abb. 8).

Abb. 8: Kettenlader CAT 963 C (Foto Zeppelin)
Abb. 8: Kettenlader CAT 963 C (Foto Zeppelin)


Der neue Kettenlader wird von einem 119 kW starken Cat-Dieselmotor 3116 angetrieben und unterscheidet sich vom Vorgängermodell durch einen neuen hydrostatischen Fahrantrieb mit Elektroniksteuerung sowie durch ein verbessertes Fahrerhaus, was die Leistung steigert und den Fahrerkomfort erhöht. Die wichtigsten Verbesserungen:

  • Elektroniksteuerung (ERC): Sie ersetzt das bisher verwendete Schaltgestänge, der hydrostatische Fahrantrieb kann besser gesteuert werden und die Bauteile verschleißen nicht so schnell.
  • Computergestütztes Überwachungssystem (CMS): Mit ihm lässt sich das hydrostatische System leicht kalibrieren, es führt wichtige Systemdiagnosen durch und macht den Fahrer auf sich entwickelnde Probleme aufmerksam.
  • Schalter für Betriebsmodus: Der Fahrer kann zwischen Arbeits- und Fahrmodus wählen und die Fahrgeschwindigkeit auf die verschiedenen Einsatzbedingungen abstimmen.
  • Fahrerhaus der C-Serie: Im großen komfortableren Fahrerhaus mit Überrollschutz kann sich der Fahrer sicher fühlen, er hat eine bessere Sicht und die Geräuschpegel wurden um 50 Prozent gesenkt.
  • Vereinfachte Wartung: Zusätzliche Druckmessstellen mit Schnellanschlüssen und neu angeordnete Hydraulikölfilter machen das Gerät wartungsfreundlicher und dank dem größeren Kraftstofftank kann es mehr Betriebsstunden absolvieren, bevor aufgetankt werden muss.

Ein Hydraulikmotor mit variablem Schluckvermögen für jede Kette ersetzt den im Vorgängermodell verwendeten Motor mit konstantem Schluckvermögen. Dank dieser neuen Motoren erreicht die Kraftübertragung einen höheren Wirkungsgrad. Die Motoren befinden sich in den Seitenantrieben und lassen sich daher leichter warten.Der neue 963C fällt durch seine neue äußere Formgebung auf. Sein Heck ist abgeschrägt, wodurch der Fahrer eine bessere Sicht nach hinten hat. Er wird mit der 2,45 m3 fassenden Erdbauschaufel und mit der 2,0 m3 fassenden Universalschaufel angeboten. Dieser 19-t-Kettenlader eignet sich speziell für Mengenaushub und Beladen von Transportfahrzeugen, Baustellenvorbereitung und Planierarbeiten. Spezialausführungen dieses Modells werden zum Stauen von Massengut, für die Abfallbeseitigung und für Abbrucharbeiten angeboten.


Transport des Haufwerks

In den stationären Steinbruchbetrieben werden für den Transport des Haufwerks in den meisten Fällen Starrahmen-Muldenkipper eingesetzt (Abb. 9).

Abb. 9: Starrahmen-Muldenkipper (Foto Terex)
Abb. 9: Starrahmen-Muldenkipper (Foto Terex)


Um diese schweren Maschinen, welche für Nutzlasten bis zu 200 Tonnen hergestellt werden, dauerhaft einsetzen zu können, werden an die Fahrstraßen hohe Ansprüche gestellt. Nur bei einwandfreien Verkehrswegen ist gewährleistet, dass die Fahrzeuge ihre Aufgabe richtig erfüllen können.Die von Volvo Baumaschinen jetzt in den deutschen Markt eingeführten Euclid Muldenkipper der unteren Traglastklassen (Abb. 10) sind mit Niederemissionsmotoren der neuesten Generation ausgerüstet. Der R32C (Nachfolger des Modells R32) wird ab sofort von einem Turbodiesel mit Ladeluftkühler des Typs TD122KFE mit 278 kW und einem Drehmoment von 1600 Nm bei nur 1400 min-1 angetrieben (Abb 10).

Abb. 10: R32C, der kleinste Muldenkipper der neuen C-Generation.(Foto Volvo)
Abb. 10: R32C, der kleinste Muldenkipper der
neuen C-Generation.(Foto Volvo)


Bei einer maximalen Ladekapazität der robusten Mulde von 21,0 m3 kann je nach Materialart eine Nutzlast von 32,6 t aufgenommen werden. Mit einer Gesamtbreite von 3,6 m eignet sich der R32C bestens für Transportaufgaben auf schmalen Pisten in Gewinnungsbetrieben und auf Erdbaustellen. Seine Maximalgeschwindigkeit wird mit 57 km/h angegeben. Außer über abgasreduzierte Motoren, die den weltweit strengsten Emissionsvorschriffen entsprechen, verfügen die neuen Euclid-Muldenkipper R32C und R36C über weitere Verbesserungen, unter anderem über ein Hochleistungskühlsystem für das Getriebe. Beide Modelle zeichnet die niedrige Ladehöhe der Mulden aus, eine Produkteigenschaft, die gerade in kleinen und mittelgroßen Steinbrüchen sehr geschätzt wird.





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