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[Die Industrie der Steine + Erden]






Waschen von Gestein, Kies und Sand

Die Bedeutung dieses Schrittes der Aufbereitungstechnik nimmt für die Unternehmen der Steine und Erden-Industrie ständig zu, um auch bei der Gewinnung von stark verunreinigten Lagerstätten die Qualitätsanforderungen erfüllen zu können, welche von der Bau- und Baustoffindustrie an die Endprodukte gestellt werden. Aber auch andere Gründe können dazu führen, dass diese Technik von den Betrieben eingesetzt wird, wie nachfolgende Beispiele aus der Naturstein-, Kies- und Sand sowie der Recyclingindustrie zeigen.

Die Firma Pongratz betreibt im Steinbruch Wolfsbach bei Amberg (Oberpfalz) seit Jahrzehnten ein Schotterwerk. Im Laufe der Jahre häuften sich Berge von Vorsiebmaterial an, welches vor dem Vorbrecher ausgesiebt worden ist.

Waschen von Gestein mit anschließender Waschwasserrückgewinnung
Weil dieses Material bereits abgebaut worden ist, also schon Kosten verursacht hat und wichtiges Deponievolumen blockiert, entschloß sich die Unternehmensleitung zum Bau einer Waschanlage mit anschließender Waschwasserrückgewinnung inklusive einer Siebbandpresse zum Auspressen des anfallenden Schlammes. Konzeptioniert wurde die komplette Anlage von den Firmen SBO Industrieanlagen OHG, Ilsfeld bei Heilbronn, in Zusammenarbeit mit CO-MEC und dem Kunden. Die Lieferung und der Aufbau der Anlage erfolgten durch SBO und CO-MEC.

Konzeption der Anlage
Es bestand die Forderung nach einer Waschanlage, welche 100 t/h Kalkstein-Vorsiebmaterial 0 - 100 mm verarbeitet. Das Material sollte in einer Schwertwäsche gewaschen und anschließend in drei Fraktionen zerlegt werden. Von der Firma SBO wurden die entsprechenden Maschinengrößen und ein nötiger Wasserbedarf von 200 m3/h errechnet, um ein sauberes Endprodukt zu erhalten. Weil im Steinbruch lediglich 30 m3/h Oberflächenwasser anfallen, mußte die nötige Menge an "Waschwasser" durch Brauchwasserrecycling zur Verfügung gestellt werden.

Verfahrensablauf
Das Vorsiebmaterial wird mittels Radlader auf 25 m3-Muldenkipper verladen und zum Aufgabetrichter gebracht. Unter dem Trichter ist ein Dosierband angeordnet, welches über Frequenzumrichter stufenlos regelbar ist. Über ein Steigband wird das Material zum Vorsieb gefördert. Dieses trennt bei 100 mm und dient dem Schutz der Schwertwäsche, weil im aufgegebenen Material auch einzelne "Schollen" bis 500 mm Kantenlänge vorhanden sein können. Die unter dem Vorsieb installierte Zweiwellen-Schwertwäsche hat einen Kraftbedarf von 2 x 18,5 kW und leistet bis zu 120 t/h (Abb. 1).

Abb. 1: Aufbereitungsanlage mit Waschwasserrückgewinnung (Foto SBO)
Abb. 1: Aufbereitungsanlage mit Waschwasserrückgewinnung (Foto SBO)


Das gewaschene Material wird auf einer modernen Doppeldeck-Siebmaschine in die Fraktionen 0-2 mm, 2-8 mm und 8-100 mm getrennt. Die Bebrausungseinrichtung auf den einzelnen Decks garantiert die endgültige Reinigung des Materials. Die Körnung 2-8 mm wird über ein Förderband auf Halde gefördert, die Fraktion 8-100 mm über ein Steigband mit anschließendem Reversierband in 2 Silos mit je 300 m3 Inhalt verteilt. Der Siebunterlauf 0-2 mm sowie das Abwasser der Schwertwäsche werden in eine Hydrozyklonanlage mit aufgebautem Entwässerungssieb geleitet. Diese Anlage trennt den Sand +0,074 mm aus dem Waschwasser, entwässert ihn anschließend, und fördert ihn über einen Gurtförderer auf Halde.Das komplette Waschwasser der Anlage wird durch Schwerkraft, also ohne zusätzliches Pumpen, in das Klärbecken der Kläranlage eingeleitet (Abb. 2).

Abb. 2: Die Klärbecken der Anlage (Foto SBO)
Abb. 2: Die Klärbecken der Anlage (Foto SBO)


Gleichzeitig wird durch eine Dosierkolbenpumpe Flockungsmittel zugegeben. Eine Automatik prüft regelmäßig die Qualität des sich absetzenden Schlammes und dosiert dementsprechend die Menge des Flockungsmittels zu. Dieses dient dem schnelleren Absetzen des Schlamms (0-0,074 mm) aus dem Wasser. Die Drehbrücke des Klärbeckens bringt durch ihre stetige, langsame Rotation den sich absetzenden Schlamm in die Mitte des Klärbeckens, von wo er mittels einer Schlammpumpe in ein Puffersilo gebracht wird. Das überströmende, geklärte Wasser läuft in ein zweites Becken, aus dem das Waschwasser für die Waschanlage entnommen wird.Der Schlamm im Puffersilo wird durch stetiges Rühren homogenisiert, damit er in immer gleicher Qualität auf die Siebbandpresse gepumpt werden kann. Diese presst zwischen 7 und 12 Tonnen Schlamm pro Stunde auf eine Restfeuchte von ca. 28% aus. Der gepresste Schlamm wird über ein Förderband auf Halde gefahren und kann problemlos mit einem Lkw abtransportiert werden.Die gesamte Anlage wird über eine SPS Steuerung geregelt und arbeitet vollautomatisch. Die SPS Steuerung ist auf dem neuesten Stand der Technik.

Marktgerechtes Angebot bei schwankender Rohmaterialzusammensetzung
Restlose Nutzung des Gewinnungsgutes durch Brech- und Waschprozesse in einem Kieswerk.In der Kies- und Sandindustrie ist das Gebot der intensiven Rohmaterialnutzung während der letzten Jahre unübersehbar in den Vordergrund gerückt. Unter dem Zwang der restriktiven Genehmigungspraxis müssen in Abbau stehende Lagerstätten möglichst restlos ausgeschöpft und dabei auch schlechtere Materialpartien in die Gewinnung einbezogen werden. Ebenso wird immer mehr Wert darauf gelegt, das gewonnene Rohgut auch möglichst restlos in verkäufliches Produkt umzuwandeln.Die auf diese Weise anspruchsvoller gewordene Aufbereitungstechnik schließt Waschprozesse unterschiedlicher Intensität ebenso ein wie mehrstimmige, oftmals nasse Klassiervorgänge. Abhängig von der Kornzusammensetzung des Rohmaterials kann es für das Kieswerk auch erforderlich sein, Material zu brechen, um unverkäufliches Überkorn in marktgängiges Produkt zu verwandeln oder um unter den Verkaufskörnungen einen an die Nachfrage angepassten Mengenausgleich herzustellen.Als Beispiel für diese Situation kann eines der südlich von Köln gelegenen Kies- und Sandwerke gelten, in welchem alle der vorgenannten Verfahrensstufen angewendet werden. Die Notwendigkeit dazu geht aus der Körnungsanalyse des Rohmaterials hervor: 0/2 mm, mit hohem 0/1-Anteil, schwankend zwischen 50 und 70 Prozent, 8/16 mm zwischen 12 und 16 Prozent, 16/20 mm zwischen 16 und 20 Prozent und 32/x mm bei 4 Prozent. Begründet durch den hohen Gehalt des Vorkommens an Schluffen kam nur eine nasse Aufbereitung des Materials, mit intensiver Wäsche der Körnungen, in Betracht. Der Prozesswasserbedarf hierfür wurde mit ca. 400 m3/h ermittelt.Entsprechend wurde die Kapazität der Aufbereitungsstufen bemessen, wobei mit einem zusätzlichen Prozessschritt aus der Sandfraktion 0/2 mm eine Körnung 0/1 mm für die Kalksandsteinindustrie abzutrennen ist. Die Anlage ist in die drei Prozessstufen Vorabsiebung, Körnungsklassierung und Sandaufbereitung gegliedert. Zur Vorabsiebung wird das Material einer Svedala-Kreisschwinger-Siebmaschine aufgegeben, die das Korn 32/x abtrennt. Obgleich der Anteil dieser Körnung mit 4 Prozent relativ gering ist, wurde dafür eine Brechstufe eingebaut. Das aus dem Svedala-Kegelbrecher des Typs H-3000 ausgetragene Material wird dem Aufgabestrom für das Vorsieb zugefügt, so dass für das Überkorn ein geschlossener Kreislauf besteht (Abb. 3).

Abb. 3: Im Rohmaterial mit 4 Prozent Anteil enthaltenes Überkorn 32/x mm wird durch diesen Kegelbrecher der Verwertung zugeführt (Foto Svedala)
Abb. 3: Im Rohmaterial mit 4 Prozent Anteil
enthaltenes Überkorn 32/x mm wird
durch diesen Kegelbrecher der Verwertung
zugeführt (Foto Svedala)


In der Klassierstation beginnt das Waschen des Rohgutes auf einem Eindeck-Kreisschwingersieb; das Material wird mit einem Wasserstrom von ca. 120 m3/h aufgespült. Unter Bebrausung mit 100 m3/h Frischwasser findet auf dem 6000 x 2500 mm großen Siebdeck die Abtrennung des Sandes 0/2 mm statt, der mit schwankendem Anteil von bis zu 150 t/h die Hauptmenge des Aufbereitungsgutes ausmacht. Mit dem Wasserstrom von ca. 220 m3/h wird dieses Material über eine Rohrleitung der Sandaufbereitung zugeleitet (Abb. 4).

Abb. 4: Kompakter Aufbau der semimobilen Aufbereitungsanlage mit dem Waschsieb in Bildmitte oben, der Schwertwäsche darunter und der Sandaufbereitung rechts und links davon (Foto Svedala)
Abb. 4: Kompakter Aufbau der semimobilen Aufbereitungsanlage
mit dem Waschsieb in Bildmitte oben, der
Schwertwäsche darunter und der Sandaufbereitung
rechts und links davon (Foto Svedala)


Für das abgesiebte Körnungsgemisch 2/32 mm führen zwei Wege in die Endklassierung. Wegen der stark anhaftenden lehmigen Verunreinigungen, die aber nur partieweise auftreten, war die Reinigung durch eine Schwertwäsche vorzusehen. Eine zwischengeschaltete Übergaberutsche mit Wechselklappe gestattet dabei die Umgehung der Schwertwäsche. Die Reinigungsmaschine ist eine Svedala-Doppelwellen-Schwertwäsche, die mit dem 6000 mm langen und 2190 mm breiten Trog sowie 2 x 18,5 kW Antriebsleistung auf den Aufgabestrom von maximal 120 t/h eingerichtet ist. Schwertwäschen dieses Typs sind durch ihre robuste Bauweise gekennzeichnet. Der aus Stahlblech geschweißte Trog sichert mit an den Stirnwänden angebrachten Verschleißblechen eine lange Lebensdauer der Maschine. Der erforderliche Synchronlauf der beiden Schwertwellen wird durch im Ölbad gekapselte Schleppräder bewirkt. Dank der wendelförmig versetzt angeordneten Schwerter, die aus verschleißfestem Sonderstahl gefertigt und auswechselbar sind, werden Belastungsspitzen der Antriebe vermieden. Die niedrig gehaltene Drehzahl der Schwertwellen trägt zur hohen Standzeit der Schwerter bei. Für den Einsatz bei schwankendem Aufgabestrom sind die Schwertwäschen auch mit Antrieb durch lastabhängig frequenzgeregelte Getriebemotoren lieferbar.Das gereinigte Körnungsgemisch wird auf einem Dreideck-Kreisschwingersieb in die drei Produktfraktionen 2/8 mm, 8/16 mm und 16/32 mm zerlegt. Auch dieser Prozessschritt geschieht unter starker Bebrausung mit einem Frischwasserstrom von 120 m3/h, um einwandfrei gereinigte Körnungen zu erhalten. Die Siebmaschine hat 5000 x 1800 mm große Siebdecks, die mit PU-Wechselsystem-Siebmodulen so belegt sind, dass die Module schuppenartig übereinander greifen. Die auf diese Weise gebildeten Stufen üben einen Kaskadeneffekt auf das Siebgut aus, der das Siebbett umwälzt und dadurch die Absiebung der Feinanteile beschleunigt. Gute Trennschärfe bei hohem Durchsatzvermögen ist einer der wesentlichen Vorteile dieser Beläge, die sich außerdem durch eine hohe Lebensdauer als auch durch leichte Montage und Demontage der Module auszeichnen. Die aus den Siebdecks ausgetragenen Körnungen gelangen auf drei Freihalden, von wo sie durch einen Abzugtunnel und über eine Bandanlage der Lkw-Verladung zugeführt werden. Für die Sandproduktion installiert sind ein Svedala-Sandfang mit integriertem Entwässerungssieb und ein Svedala-Feinsandschöpfrad GfA 4507/7460. Dem Sandfang wird das auf dem ersten Klassiersieb abgetrennte Feingut 0/2 mm, ca. 150 t/h, zusammen mit dem Einspül- und dem Bebrausungswasser aufgegeben. Etwa 120 bis 130 t/h davon werden als Produktkörnung 0/2 mm ausgetragen und auf eine vierte Produkt-Ringhalde abgeworfen.Der mit Sandfängen erzielbare Rückgewinnungsgrad ist unmittelbar von der Strömungsgeschwindigkeit des sandbefrachteten Wassers im Trog, d.h. von der Größe des Trogquerschnittes und von der Länge des für den Absetzvorgang verfügbaren Weges abhängig. Wesentliche Bemessungsgrundlage für die Maschinengröße ist damit der aufzugebende Wasserstrom.Durch entsprechende Dimensionierung des Sandfangs kann man die Materialausbeute verkürzen, d.h. einen kleineren oder größeren Teil der feinen Partikel des Aufgabe-Kornspektrums mit dem Überlaufwasser abführen. Auf diese Weise ist im Austrag des Sandfangs eine Anreicherung der groberen Partikel im Sinne eines Quasi-Trennschnittes möglich. Im vorliegenden Fall wird so ein Sand 0/2 mm produziert, aus dem die Körnung 0/1 mm größtenteils abgetrennt ist. Die Rückgewinnung dieses Feingutes erfolgt in dem anschließenden Schöpfrad, welches außer dem Sandfang-Überlauf auch den feinsandhaltigen Überlauf aus der Schwertwäsche aufnimmt und zwischen 20 und 30 t/h Sand 0/1 mm als fünftes Produkt des Werkes austrägt.Mit dieser installierten Brech-, Wasch- und Trenntechnik ist der Betrieb in der Lage, sein gesamtes Gewinnungsgut auch bei schwankender Zusammensetzung marktgerecht zu verwerten.

Neue Aufbereitungsanlage setzt Maßstäbe
Die neue, großzügig dimensionierte Anlage in Mauer bei Amstetten vereint in ihrem Konzept sowohl die Aufbereitung von Naturgestein als auch die Schonung der Ressourcen durch Recycling. Die Kies- und Bauschuttaufbereitungsanlage entstand im Auftrag der YBK, Ybbstaler Baustoffe und Kies GmbH & CO. KG und Wopfinger Beton. Als Generalunternehmer, der für die exakte Umsetzung des Gesamtkonzeptes verantwortlich zeichnet, holte man sich mit SBM Wageneder aus dem oberösterreichischen Laakirchen einen Profi aus der Branche, der über jahrelange Erfahrung und internationales Renommee verfügt.Als Standort wählte man ein rund 50.000 m2 großes Areal im niederösterreichischen Mauer bei Amstetten. Weil das Gelände im Flächenwidmungsplan aufgrund einer vorausschauenden Planung bereits entprechend ausgewiesen war, konnten die Bauarbeiten im Frühjahr dieses Jahres zügig in Angriff genommen werden. Nach nur vier Monaten waren alle wesentlichen Bauabschnitte fertig gestellt, ein erster Probebetrieb zufriedenstellend verlaufen (Abb. 5).

Abb. 5: Die Kies- und Bauschuttaufbereitungsanlage wird aufgebaut. (Foto: SBM)
Abb. 5: Die Kies- und Bauschuttaufbereitungsanlage
wird aufgebaut. (Foto: SBM)


Das Konzept zur neuen Anlage umfasst vier wesentliche Aspekte:

  • eine stationäre Sand- und Kiesaufbereitung,
  • eine stationäreWasser-/Schlammaufbereitung,
  • eine stationäre Bauschuttaufbereitung und
  • eine stationäre Haldenabzug-Verladeanlage.

 

Sand und Kies
Der Rohkies, den man in Mauer aufbereitet, wird zu einem großen Teil am Betriebsstandort selbst gewonnen. Weiteres Material wird per LKW aus einem betriebseigenen Areal, welches nur 1 Kilometer entfernt liegt, angeliefert. Aus den beiden Abbaugebieten sollen in Zukunft jährlich rund 400.000 Tonnen Rohkies für die Aufbereitung zur Verfügung stehen. Die maximale Aufgabeleistung der neuen Kiesaufbereitungsanlage wurde mit 200 t/h fixiert, wobei mit 10 Stunden Betriebsdauer pro Tag gerechnet wird.Nachdem der Rohkies in den Aufgabebunker gefüllt worden ist, erfolgt eine Kontrolltrennung bei 0/150 mm. Größere Brocken werden an Ort und Stelle aussortiert. Das vorsortierte Material gelangt im Anschluss auf zwei regelbare Dosierbänder, die es mit einer maximalen Förderleistung von 200 t/h zur Vorabsiebung mit Bebrausung weiterleiten. Die Trennung erfolgt bei 32 mm und 4 mm. Der nasse Natursand 0/4 mm gelangt zur Entwässerungssiebmaschine.Das Überkorn 32/150 mm wird mit Hilfe einer Ablaufschurre und einer Förderrinne dem Prallbrecher zugeführt, wo es auf 0/40 mm zerkleinert wird. Dieses Produkt gelangt in eine 2,5 Deck-Siebmaschine, wo eine Trockentrennung in die Fraktionen 0/4, 4/8 und 8/11 mm stattfindet.Der Bruchsand 0/4 mm wird wahlweise einer Betonbox, dem Pumpensumpf oder dem klassierten Sand zugeführt. Die Bruchkörnungen 4/8 und 8/11 mm kommen in der Folge auf jeweils eine Entwässerungssiebmaschine mit Bebrausung, wo sie von anhaftenden Feinteilen gereinigt werden. Nach einer anschließenden Entwässerung werden sie in eine Lagerbox geleitet. Das Überkorn 11/X führt man mittels Förderbändern neuerlich dem Prallbrecher zu.Die Fraktion 4/32 mm wird in eine Schwertwäsche geleitet, wo das Material von Lehmteilen und Krusten, befreit wird. Durch die jeweils gewünschte Klappenstellung wird das nasse Gestein entweder über eine Entwässerungssiebmaschine dem Vertikalbrecher oder direkt einer Siebstation zugeführt. Auch das Bruchkom aus der Brechanlage gelangt über Förderbänder schließlich zur Siebanlage, so dass hier die Wege wieder gemeinsam verlaufen. Auf dieser Siebstation, die als Waschsiebstation ausgelegt ist, erfolgt die Trennung in die Kornfraktionen 0/4, 4/8, 8/16 und 16/32 mm. Außer dem Sand gelangen alle Fraktionen je nach Klappenstellung entweder retour in den Vertikalbrecher oder werden zur Verhaldung in getrennte Boxen befördert.Der Bruchsand 0/4 mm wird auf eine Entwässerungssiebmaschine geleitet, wo er gemeinsam mit dem Natursand entwässert und einer Auflöseschnecke zugeführt wird. Durch mechanische Beanspruchung löst man Verunreinigungen im Feinbereich und führt diesen Sand mit dem Waschwasser aus den Entwässerungssieben über einen Pumpensumpf einer AKW-Freifallklassieranlage zu (Abb. 6).

Abb. 6: Freifallsandklassierer (Foto AKW)
Abb. 6: Freifallsandklassierer (Foto AKW)


Bedingt durch das Sinkverhalten einzelner Korngruppen erfolgt nun eine Aufteilung der Fraktion 0/4 mm, wobei die Sieblinie den Anforderungen entsprechend programmiert werden kann. Das Resultat ist ein "programmierter Normsand", der nach dem Passieren eines Entwässerungssiebes Lagerboxen zugeführt wird. Den überschüssigen Sand führt man nach der Entwässerung einer separaten Box zu. Es enstpricht dem durchdachten Gesamtkonzept der Anlage, dass in allen Bereichen der Sand- bzw. Kiesaufbereitung mit dem vielfach benötigten Wasser ausgesprochen sparsam umgegangen wird. Das Überwasser der Freifall-Klassieranlage wird mit Hilfe einer Aufstrompumpe dem geregelten Aufstrom im Aufgabebereich zugeleitet. Das abfließende Waschwasser, welches auch Feinstsande enthält, gelangt in eine 3-fach Hydrozyklonanlage, in der Wasser und Sandanteile getrennt werden. Während die Feinstsande den gewünschten Sandfraktionen zugeführt werden, gelangt das Waschwasser mit abschlämmbaren Bestandteilen zur Schwertwäsche bzw. in die Wasseraufbereitung.

Bauschuttaufbereitung
Als Aufgabematerial sind sowohl reiner Beton- und Asphaltaufbruch in Verwendung als auch Baumischschutt. Entsprechend der beiden Varianten gibt es auch zwei Aufgabebunker. Die Aufgabeleistung der gesamten Bauschuttaufbereitungsanlage wurde mit 100 t/h bzw. 40 m3/h fixiert.
Der Baumischschutt wird mit dem Lkw angeliefert, im Abkippbereich mit Wasser besprüht und dann einer Vorsortierung unterzogen. Dabei werden sperrige Holz-, Stein- und Metallteile aussortiert. Das übrige Material wird per Greifbagger in den Aufgabebunker verbracht. Über ein Plattenband gelangt es auf einen Vorabscheide-Rollenrost, mit dessen Hilfe die Feinfraktion 0 bis 40 mm abgetrennt wird. Durch einen Überbandmagnetscheider von Eisenteilen befreit, werden die Feinfraktionen entweder bis zur weiteren Verwendung gelagert oder gleich dem gewünschten Arbeits- bzw. Brechzyklus zugeführt.Das Überkorn 40/800 mm wird zum Handleseband befördert, wo von einer beliebigen Anzahl Mitarbeiter Papier, Holz, Kunst- oder Isolierstoffe aussortiert werden. Die Baurestmassen werden zur weiteren Aufbereitung in den zweiten Aufgabebunker geleitet. Dieser dient als Zwischenpuffer und als direkte Aufgabeeinheit für sortenreinen Beton- bzw. Asphaltaufbruch.Über eine Rostrinne, mit der eine Vorabsiebung erfolgt, gelangen die Baurestmassen in einen Prallbrecher bzw. auf diverse Siebstationen. Durch einen ausgeklügelten Kreislauf, bei dem je nach Aufgabematerial eine Überbandmagnettrennung oder eine Windsichtung passiert wird, zerkleinert man den Bauschutt auf solche Korngrößen, die von Kunden nachgefragt werden.

Wasser und Schlamm wirtschaftlich aufbereitet
Mit Hilfe einer modernen Wasser- bzw. Schlammaufbereitungsanlage werden im gesamten Aufbereitungsprozess nur verhältnismäßig geringe Mengen an Frischwasser benötigt und diese hauptsächlich, um die sogenannte Verlustmenge (Materialfeuchte, Verdunstung) auszugleichen. Bei einer optimalen Beschickung der Anlage soll so eine Wasser-Rückführungsquote von 94 % erzielt werden (Abb. 7).

Abb. 7: Blick auf die Wasser- und Schlammaufbereitung (Foto: SBM)
Abb. 7: Blick auf die Wasser- und Schlammaufbereitung (Foto: SBM)


Das Aufgabematerial, welches in diese Aufbereitungsanlage gelangt, ist Waschwasser mit einem Schlammanteil bis ca. 0,063 mm. Das Leistungsspektrum der Anlage wurde mit einer Wassermenge bis maximal 500 m3/h und Schlamm bis maximal 20 t/h TS fixiert. Durch das JMS-Konzept wird im Rahmen der Wasserrückgewinnung auch auf eine optimale Flockungsmittelnutzung (durchschnittlich 100 g/t TS) Bedacht genommen, um eine Überflockung des Waschsystems zu vemeiden. Die Betriebszeit dieser Aufbereitungskomponente wurde auf rund 22 Stunden/Tag festgelegt.Nachdem im Reaktor Wasser und Schlamm getrennt worden sind, wird das geklärte Wasser in Speicherbecken gesammelt, um es im Anschluss wieder dem Kieswerk zuzuführen. Selbst Regenwasser, das über ein Ableitungssystem eingeleitet wird, nimmt man in diesen Kreislauf auf (Abb. 8).

Abb. 8: Das gereinigte Wasser gelangt von den Speicherbecken zurück in den Aufbereitungskreislauf (Foto: SBM)
Abb. 8: Das gereinigte Wasser gelangt von den
Speicherbecken zurück in den Aufbereitungskreislauf
(Foto: SBM)


Der eingedickte Schlamm gelangt in einen Puffersilo und wird zur Nachentwässerung in die Filterpresse geleitet. Der daraus resultierende Schlammkuchen ist stichfest mit einer Restfeuchte von ca. 24 % und soll durchaus nicht als Endprodukt "übrig bleiben". Erste Versuche, den gepressten Schlamm unter Beimengung anderer Stoffe wieder sinnvoll einzusetzen, laufen bereits.

Verladen und Steuern
Die Korngrößen 0 - 32 mm aus den Lagerboxen, also Kies, Beton und Baumischschutt können durch den Haldenabzug entweder in Form von Einzelkörnungen oder Mischungen an den Kunden abgegeben werden. Die Aufgabeleistung wurde in beiden Fällen mit bis zu 720 t/h großzügig dimensioniert.Alle gewaschenen Körnungen werden mit einer Entwässerungs-Dosierkombination unter der Halde abgezogen, die trockenen Körnungen per Dosierband mit Notschieber. Die Einzelfraktionen gelangen so auf das Verladeband, die Menge wird mit einer Förderbandwaage kontrolliert und dann über die Verladestation ausgebracht.Beim Abholen der Produkte während der üblichen Werkbetriebszeiten passiert der Lkw zur Schlußkontrolle noch eine Brückenwaage. In Amstetten hat man mit Hilfe der Fa. Batsch, einem Spezialisten für Waagen bzw. Verladesysteme, jedoch auch für den Fall vorgesorgt, dass Material außerhalb der Dienstzeiten benötigt wird. Berechtigte Fuhrunternehmen können ihre Fraktionen dann per Magnetkartensystem beziehen; die Abrechnung erfolgt über eine Förderbandwaage und einen eigenen Lieferscheindrucker.Voraussetzung für ein optimales Zusammenspiel der umfangreichen Aufbereitungskomponenten ist eine flexible und belastbare Steuerung, die Elektro Schubert aus Ober-Grafendorf entwickelt und installiert hat. Für diesen Zweck wurden alle Schaltschränke in klimatisierten Containern untergebracht. Die Steuerungsaufgaben selbst erfüllt eine SIMATIC mit 1.000 digitalen sowie 40 analogen Ein- und Ausgängen. Für die Visualisierung, Störmeldungen und Protokolle steht ein 32 Bit Prozessleitsystem (full client/server) auf Windows-Benutzeroberfläche zur Verfügung. Alle Abläufe innerhalb der Anlage können somit am Computer verfolgt werden, Störfälle lassen sich genau lokalisieren und in der Folge schneller beheben.





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