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[Die Industrie der Steine + Erden]






Brecher und Mühlen



Abb. 1: Mobile Brechanlage mit Backenbrecher (Foto EXTEC)


Das Zerkleinern des gewonnenen Materials ist in der Steine und Erden-Industrie ein wichtiger Schritt des Aufbereitungsprozesses. Weil die mineralischen Rohstoffe in den meisten Fällen sehr abrasiv sind, haben die Maschinenhersteller sehr unterschiedliche Systeme entwickelt, um den Verschleiß zu reduzieren und Steuerungen konzipiert, mit denen das Nachstellen der Werkzeuge zur Aufrechterhaltung der erforderlichen Spaltweite während des Betriebes möglich ist. Die richtige Auswahl der Zerkleinerungsmaschinen sowie der darin eingesetzten Werkzeuge ist für die Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens von wesentlicher Bedeutung.

Seit einigen Jahren wird auch in stationären Betrieben der Einsatz von mobilen Brechanlagen forciert, um die Transportwege für das Haufwerk zu minimieren und die Gewinnung dem jeweiligen Bedarf optimal anpassen zu können. Derartige Anlagen werden in zahlreichen Variationen angeboten.

Mobile Brechanlage der Minitrack-Serie (Foto HARTL) Aus den Brechanlagen der "Minitrack Serie" (Abb. 2) hat die HARTL CRUSHTEC GmbH jetzt die "Streettrack Serie 502" entwickelt, welche für kleinere und mittlere Unternehmen konzipiert ist. Der Streettrack ist ausgerüstet mit einer Prallmühle PC 202, die für sämtliche Anwendungen im Recyclingbereich sowie für das Zerkleinern von Naturgestein geeignet ist. Ferner wurde diese fahrbare Brechanlage mit einem gummierten Raupenfahrwerk ausgestattet, um Beschädigungen von Straßen beim Einsatz im innerstädtischen Bereich zu vermeiden. Die Lärm- und Staubemissionen sind durch den Einbau zusätzlicher Komponenten derart reduziert worden, dass jederzeit in bebautem Gebiet gearbeitet werden kann.Mit seinen 18 Tonnen Gesamtgewicht und den optimalen Transportabmessungen (siehe technische Daten) kann der Streettrack jederzeit ohne Probleme und Genehmigungen transportiert werden und steht wegen der kurzen Rüstzeit unmittelbar nach Ankunft auf der Baustelle zum Einsatz bereit. Das Austragband ist in der Höhe variabel und am Kopfende abgewinkelt. Diese Form ermöglicht ein einfaches Beladen von Lkw.

Technische Daten des Streettrack SC 502:


Brechertyp:

Prallmühle 202

Einlauföffnung:

800 x 600 mm

Durchsatzleistung:

bis zu 150 t/h

Länge:

11.750 mm

Breite:

2.200 mm

Höhe:

2.660 mm

Gewicht:

18 t



BL-Pegsonbrecher mit Raupenfahrwerk

Die neuen raupenmobilen Backenbrecher von BL-Pegson wurden auf der Bauma 1998 in München gezeigt. Die langen Erfahrungen im Brecherbau von Brown Lenox und Pegson, gepaart mit der konsequenten Umsetzung von Kunden- und Marktforderungen, sorgten bereits auf der Bauma für eine positive Resonanz. Jetzt, ein Jahr später, kann der Powerscreen- und BL-Pegson Händler Christophel, Lübeck, mit Zufriedenheit auf die Verkaufszahlen der vergangenen zwölf Monate zurückblicken. Mehr als ein Dutzend Betreiber profitieren inzwischen von der hohen Durchsatzleistung der 900 x 600 bis 1.100 x 800 mm großen Backenbrecher. Anfang dieses Jahres übergab die Christophel GmbH einen der neuen BL-Pegson Brecher mit Raupenfahrwerk an die Thüringer Splitt- und Schotterwerke GmbH in Burgtonna/Thüringen. Herr Beckers, geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens, hatte sich für eine Anlage vom Typ Premiertrak entschieden (Abb. 3).

Abb. 3: Mobile Brechanlage der BL-Pegson Linie (Foto CHRISTOPHEL) Herzstück der Anlage ist der Backenbrecher 1.100 x 650 mm der BL-Pegson-M-Serie, bekannt aus dem radmobilen Pegson-Premier-Brecher. Die große Brechbackenlänge ergibt eine Brechraumgeometrie, welche hohe Durchsatzleistung bei geringem Verschleiß sicherstellt. Unter dem 8 m3 großem Aufgabetrichter arbeitet eine Vibrorinne mit zweistufigem Rost als Vorabsiebung. "Im Recycling entscheidet die Vorabsiebung auf den meisten Baustellen über die Gesamtdurchsatzleistung der Anlage und damit über Gewinn oder Verlust.", so Wolfgang Beckers. Neben für solche Recyclinganlagen mittlerweile obligatorischen Komponenten, wie Seitenabzugsband für das Vorsiebmaterial und Überbandmagnet sind es gerade die neuen Detaillösungen, die den Anwender überzeugen. So gehören z. B. die Wasserbesprühungen an staubentwickelnden Stellen genauso zur Serienausstattung wie die Möglichkeit, durch das hydraulisch absenkbare Austragsband im Bereich des Brecherauslaufes größere Bewehrungseisen problemlos auszutragen.Viele Unternehmen haben erkannt, dass die Zeit der 100.000-t-Aufträge im Bauschuttrecycling vorbei ist. Die meisten Baustellen liefern Materialmengen von nur 1.000-5.000 t und das häufig, auf relativ beengten Flächen. In genau diesen Markt stößt der BL-Pegson Premiertrak vor. Rüstzeiten von weniger als 30 Minuten und die drahtlose Fernsteuerung der für den Betrieb wichtigen Funktionen halten die Kosten für den Betreiber niedrig und erhöhen die Flexibilität. Anlagen, welche mit Baggern beschickt werden, kommen im Regelfall ohne zusätzlichen Maschinisten aus.Moderne ausgereifte Brechanlagen mit zahlreichen technischen Finessen von BL-Pegson zum einen und die enge Zusammenarbeit von Lieferant und Betreiber bei der Investitionsvorbereitung und Maschinenauswahl zum anderen, ermöglichen auch in schwierigen Zeiten, wirtschaftlichen Erfolg.

Die neue mobile Brechanlage "Mega- Bite"

Abb. 4: Rotormühle (Foto BHS) Einen sicheren, mobilen und rentabilitätserzeugenden Brecher zu bauen war das Ziel der Entwicklungsabteilung von EXTEC, als damit begonnen wurde, den neuen 1.200 x 750 raupenmobilen Einschwingen-Backenbrecher zu konstruieren (Abb. 4).
Innovative Technologie hat einen großen Beitrag zur Produktivität, Sicherheit, Benutzerfreundlichkeit und zur niedrigen Wartung geleistet. Die neue Anlage hat ein hohes Niveau bei der Produktion.
Zum Beispiel produzieren allgemeine Aushubarbeiten sowie der Straßenbau eine große Menge von Abfallmaterialien. Was macht man mit diesen Massen? Ihn auf Lkw's laden und zu einer Mülldeponie in der Nähe bringen? Dies ist kein lukratives Geschäft und schadet der Umwelt.Viele Firmen geben heute genau an, dass eine bestimmte Menge des Materials aufgrund von Auftragsangeboten wiederverwendet werden muss. Das Material selbst enthält eine große Menge von wertvollen Bestandteilen, die wiederverwendbar sind und so macht es natürlich Sinn, dass das Material direkt auf der Baustelle gesiebt und gebrochen wird.Die Fähigkeit, die Maschine auf der Baustelle zu rangieren und direkt zum Material zu bewegen, bietet große Vorteile. Die hohe Mobilität der Mega-Bite ermöglicht es dem Betreiber, die Maschine direkt vom Bagger oder Radlader aus zu beliebigen Stellen zu bewegen. Das erlaubt ein schnelles Brechen genau nach Plan. Wenn die Brechanlage mit einem Extec-Siebsystem zusammenarbeitet, sind die einzelnen Komponenten optimal aufeinander abgestimmt.


Rotorprallmühlen
Vor etwa 25 Jahren erschienen auf dem Maschinenmarkt erstmals Brecher, welche ein neuartiges Brechprinzip nutzten. Bei diesen als "Vertikalbrechern" bezeichneten Geräten wird das Brechgut mittig einem pumpenradähnlichen Rotor zugeführt. Durch die schnelle Drehung des Rotors presst es sich an die Rotorwandung an und unterliegt dort Druckkräften, die bis zu 2000 g betragen können. Gleichzeitig wälzt sich im Rotor Material auf Material ab, wobei stengliges und plattiges Korn besonders stark zerkleinert werden. Anschließend wird das Brechgut über eine Abrißkante in ein Materialbett geschleudert. Ausgehend von diesem Wirkprinzip und den dabei erreichten Zerkleinerungsergebnissen, fanden die Geräte ihr Einsatzgebiet insbesondere bei der Herstellung von Edelsplitten aus harten Gesteinen. Damit gelang es erstmals, auch sehr stark schleifende Gesteine wirtschaftlich zu Edelsplitten zu verarbeiten.
Von BHS-Sonthofen wurde die erste Maschine, welche dieses Prinzip nutzte, zur BAUMA 1980 vorgestellt (Abb. 4). Aus einer Grundkonzeption wurde schrittweise eine ganze Maschinenfamilie entwickelt, welche heute ein sehr weites Spektrum von Zerkleinerungsaufgaben abdecken kann.Auf einem Grundrahmen wird das Maschinenunterteil mit Antrieb und Lagerung schwingungsgedämpft aufgesetzt. Diese Baugruppe ist entsprechend der jeweiligen Baugröße bei allen Varianten gleich. Maschinenoberteil und Rotor werden der gewünschten Zerkleinerungsaufgabe angepasst. Daraus ergeben sich zwei verschiedenartige Maschinen.

Auf das Maschinenunterteil wird ein Oberteil aufgesetzt, in welches eine Ringpanzerung eingehängt wird. Der bei dieser Maschine verwendete Rotor ist einmalig und entspricht in seinem Wirkprinzip nicht den allgemein üblichen "Vertikalbrechern". Auf einem tellerartigen Rotor mit Zapfen werden als eigentliche Zerkleinerungselemente hufeisenförmige Schläger abgelegt. Die Fliehkraft von bis zu 1500 g presst die Schläger an die Zapfen und fixiert sie dort. Die Zerkleinerung des Aufgabegutes erfolgt durch Schlag am Schläger und Prall an der Ringpanzerung. Zwischen Schläger und Ringpanzerung besteht ein permanenter Spalt von 12 bis 26 mm. Um den Zerkleinerungsraum zu verlassen, muss das Material diesen Spalt passieren. Durch diese Konstruktion erreicht die Maschine eine extrem hohe Zerkleinerungswirkung. Diese Konstruktion bewirkt jedoch auch, dass die Maschine nur für gering schleifende Stoffe wie Kalkstein, Dolomit, Gips, Anyhdrit, Branntkalk und ähnliches eingesetzt werden kann. Wegen der sehr hohen Zerkleinerungswirkung stellt die Mühle das ideale Zerkleinerungsgerät für Sande, insbesondere für Trockenmörtelsande dar. Gegenüber den oft noch für diesen Zweck verwendeten Hammermühlen sind eine ganze Reihe von Vorteilen zu verzeichnen:

  • Die Mühlen von Typ RPM sind wesentlich servicefreundlicher. Eine Ölumlaufschmierung mit Überwachung ermöglicht einen fast wartungsfreien Betrieb. Das Wechseln der Hauptverschleißteile ist ohne jedes Werkzeug und ohne Hebezeug durch eine Person in kürzester Frist möglich.
  • Der Fülleranteil < 0,09 mm ist unter den in der Trockenmörtelindustrie gängigen verfahrenstechnischen Bedingungen geringer. Dieses Kriterium stellt bei Hammermühlen oftmals ein Problem dar. Obwohl der Fülleranteil ganz wesentlich von den Gesteinseigenschaften abhängt, lässt die große Spannweite der verfahrenstechnischen Möglichkeiten eine aktive Beeinflussung zu.
  • Der Maschine können auch kleine Kornfraktionen, welche im Überschuss vorliegen, zugeführt werden. Selbst bei einer Aufgabe von Material deutlich < 1 mm tritt noch eine ausreichende Zerkleinerungswirkung auf. Speziell in der Trockenmörtelindustrie ist das von wesentlicher Bedeutung.
  • Die Energieausnutzung ist eindeutig günstiger.
  • Der Verschleiß ist beträchtlich geringer. Der Verschleißwerkstoff wird viel besser genutzt, weil ein Nachstellen der Spaltweite möglich ist. Von den Spitzen der "Hufeisen" können 58 mm abgearbeitet werden.

Die vorgenannten Vorteile sind z.B. auch bei der Aufmahlung von Branntkalk, gebranntem Gips oder Anhydrit sowie Düngemitteln zu verzeichnen. In Ausnahmefällen kann in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften und den verfahrenstechnischen Parametern die Maschine sogar die Funktion der Feinzerkleinerung übernehmen. So wird bei einem Einsatzfall in Israel Sand 0 - 3 mm durch eine extrem hohe Umfangsgeschwindigkeit, einen sehr kleinen Spalt und eine abgesenkte Aufgabemenge auf einen Anteil von bis zu 50 % < 0,071 mm gebracht. Hier wird - durch Ausnutzung der Grenzwerte aller verfahrenstechnischen Möglichkeiten der Maschine - ein Ziel erreicht, welches bis dahin nur mit Schlagkorbmühlen unter Einsatz von sehr viel Energie bei hohem Verschleiß erreicht wurde.
Soll stärker schleifendes Material zerkleinert werden, kommt ein vollkommen anders gestalteter Rotor, der Sternrotor der Rotorschleudermühle zum Einsatz.

Die Rotorschleudermühle - Typ RSM
Aus maschinentechnischer Sicht wird bei der Wandlung der Rotorprallmühle zur Rotorschleudermühle ausschließlich der Rotor ausgetauscht. Alle übrigen Baugruppen bleiben weitestgehend unverändert erhalten. Der patentierte BHS Sternrotor zeichnet sich dadurch aus, dass alle verschleißenden Teile ohne Spezialwerkzeug und ohne Hebezeuge ausgetauscht werden können. Auftragsschweißungen zum Verschleißschutz werden nicht vorgenommen. Damit ist auch diese Maschinenart äußerst servicefreundlich.Entsprechend ihres Funktionsprinzips wirken nur noch zwei verfahrenstechnische Einflußgrößen:

  • Umfangsgeschwindigkeit am Rotor sowie
  • Aufgabemenge und -körnung.

Weil die Aufgabemenge einen nur geringen Einfluss auf das Zerkleinerungsergebnis hat, kann dieses bei gegebener Aufgabekörnung nur noch über die Umfangsgeschwindigkeit beeinflusst werden. Infolge der zwei verschiedenartigen Oberteile kann diese Maschine mit Ringpanzerung (Typ RSMR) oder ohne (Typ RSMS) betrieben werden. Die Maschine vom Typ RSMR findet ihr Einsatzgebiet als Brecher und Kubikator bei schwach und mäßig schleifenden Gesteinen. Damit wird es möglich, die Brech- und die Kubizierungsstufe in einer Maschine zu vereinen. Weiterhin ist sie das ideale Gerät zur Erzeugung von Sanden aus mittelhartem Aufgabegut. Im nördlichen Alpenvorland sowie auf den griechischen Inseln wird ein beträchtlicher Teil der Bausande mit diesen Maschinen erzeugt.

Die Maschine vom Typ RSMS ist ein Gerät zur Zerkleinerung und Kubizierung harter und stark schleifender Stoffe. Weil das Brechgut in ein Bett aus eigenem Material abgeschleudert wird, geht die Zerkleinerungswirkung zurück und der Verschleiß lässt stark nach. Selbst Gesteine mit bis zu 100 % Quarzanteil sind noch wirtschaftlich zu verarbeiten. Damit findet die Maschine ihr Einsatzgebiet bei der Zerkleinerung stark schleißender Gesteine zu Splitten und Sanden.Versuchstechnisch erprobt wurde bereits vor Jahren mit Erfolg auch die Zerkleinerung von Drehofenklinker und Schülpen. Weil die Maschine jetzt in drei Baugrößen für Leistungen bis zu 350 t/h und Aufgabekorngrößen bis 100 mm zur Verfügung steht, ist ihr Einsatz als Vorzerkleinerungsgerät vor der Feinzerkleinerung zur Erhöhung der Mahlleistung von Kugelmühlen, Wälzmühlen oder Hochdruckwalzenpressen sehr gut geeignet.



Hartgestein-Prallmühle
Abb. 5: Prallbrecher (Foto AUBEMA) Durch ihre konstruktiven Eigenschaften bewährt sich die AUBEMA Hartgestein-Prallmühle selbst bei rauhen Betriebsbedingungen (Abb. 5). Sie eignet sich besonders zur Nachzerkleinerung von stark schleißenden Materialien wie Basalt, Granit, Gneis und anderen Produkten.




Ihre Vorteile liegen in

  • der großen Durchsatzleistung
  • dem hohen kubischen Kornanteil im Endprodukt
  • der hohen Betriebssicherheit
  • der wartungsfreundlichen Konstruktion.

ArbeitsweiseBei der Zerkleinerung in der Prallmühle wird das Aufgabegut durch die Schlagleisten des umlaufenden Rotors gegen die Prallschwingen mit Plattenpanzerung geschleudert und wirksam zerkleinert. Das Material spaltet sich durch die Prallzerkleinerung an den natürlichen Trennflächen. Es entsteht ein rissfreies Endprodukt mit hohem kubischen Kornanteil.Die optimale Anordnung des Einlaufes zum Rotor-Schlagkreis bewirkt durch sofortiges Erfassen des Aufgabegutes einen zügigen Zerkleinerungsprozess.Die Endkornverteilung wird in der Regel durch die Rotordrehzahl bestimmt. Zusätzlich lässt sie sich durch Verstellung der Prallschwingen beeinflussen. Die Verstellung erfolgt über Spindeltriebe, diese dienen zugleich auch dem Verschleißausgleich für die Schlagleisten des Rotors und die Prallplatten.Um Schäden durch in die Maschine gelangende Fremdkörper weitgehend entgegen zu wirken, sind die Prallschwingen im gefährdeten Bereich federnd gelagert.Bei Überkornbegrenzung und erhöhtem Feinanteil wird eine Ausführung mit Mahlbahn eingesetzt.

Wartungsfreundliche Konstruktion
Das der Prallschwingenbahn zugeordnete Gehäuseoberteil kann problemlos geöffnet werden, bei kleineren Baureihen über Gewindespindeln, bei größeren Baureihen hydraulisch. Dadurch werden optimal kurze Wechselzeiten für die Verschleißteile ermöglicht.Der Rotor für die Hartgestein-Prallmühle ist als offener Rotor in spannungsarm geglühter Schweißkonstruktion ausgeführt. Im Interesse der leichten Auswechselbarkeit sind die plangeschliffenen Schlagleisten durch Nocken und Kehlleisten befestigt.Die Schlagleisten aus hartem brucharmen Verschleißwerkstoff können gewendet und höhergesetzt werden. Bei sorgfältiger Fahrweise der Maschine lässt sich ein Ausnutzungsgrad bis zu 60% erreichen.Die Prallplatten sind ebenfalls aus verschleißfestem brucharmen Werkstoff hergestellt. Im Hauptverschleißbereich werden sie auf die Rundnockenleisten der Prallschwingen aufgeschoben, während sie in den übrigen Bereichen durch Gewindeschrauben befestigt werden. Die Längenteilung der Schlagleisten und der Prallplatten ist einheitlich so gewählt, dass sie bei kleinen Maschinen als einzelne Leisten oder sonst zu mehreren Einheiten nebeneinander einzusetzen sind.Das Gehäuse selbst ist im beanspruchten Bereich durch Schleißplatten oder durch hochlegierte Auftragsschweißung geschützt.

Einsatz der Rollenpresse und des Hochleistungssichters für die Sorbent-Erzeugung
Bei der Verbrennung schwefelhaltiger fossiler Brennstoffe wird Schwefel in Form von Schwefeldioxid freigesetzt. Aus Umweltschutzgründen soll es möglichst vollständig gebunden werden. Mit einer modernen Entschwefelungsanlage der 2. Generation, die mit dem Einsatz von Kalksteinsuspension arbeitet, wird je nach Anlage ein SO2-Abscheidegrad der Abgase zwischen 94 und 98 % erreicht und eine Kalksteinstöchiometrie zwischen 1, 03 und 1, 08 erzielt. Der Aufschluss von Kalkstein spielt hierbei eine große Rolle. Je feiner gemahlen wird, umso größer ist der erforderliche maschinelle Aufwand hinsichtlich Investitionskosten und Energieaufwand. Somit bestimmt die Wirtschaftlichkeit des Prozesses den Grad der Mahlung und die Feinheit des einzusetzenden Sorbents.

Abb. 6: Rollenpresse (Foto KHD) In solchen Fällen ist die Anwendung einer Rollenpresse zur Fertigmahlung des Kalksteins ist eine interessante Alternative (Abb. 6). Neben den besonderen Vorteilen, wie Energieerspamis und geringer Verschleiß, kommt hier noch ein wesentlicher weiterer Effekt hinzu. Das in Roffenpressen behandelte Produkt hat, bedingt durch die Verpressung, innere Mikrorisse und fällt kantiger an als bei anderen Mahlsystemen. Damit steht, gegenüber dem konventionell gemahlenen Produkt, eine größere Angriffsfläche am einzelnen Korn zur Verfügung.





Automatische Spaltregelung

Abb. 7: Automatische Spaltregelung (Foto Svedala)
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Zu den bekannten Vorteilen der automatischen Spaltregelung sind dank der neuen, rechnergesteuerten ASR Plus-Generation weitere Vorteile hinzugekommen (Abb. 7). Nach wie vor liegen der Entwicklung folgende Ziele zu Grunde: Höhere Produktion, gesteigerter Zerkleinerungsgrad, bessere Kornform, verbesserte Ausnutzung der Verschleißteile, verminderte Überwachung und ein besserer Schutz in bezug auf Überlastung.





Auto-A:
ASR Plus reguliert den Spalt so, dass der Brecher mit einer bestimmten, voreingestellten Belastung arbeitet. Bei Wahl der höchstzulässigen Belastung wird immer mit kleinstmöglicher Spaltweite gearbeitet, wodurch eine maximale Zerkleinerung erzielt wird. Gleichzeitig wird dabei der Verschleiß permanent ausgeglichen, wodurch lange Zeit vergehen kann, bis eine erneute Einstellung der Spaltweite notwendig wird.

Auto-CSS:
Hier kann entweder die gewünschte Spaltweite eingestellt oder aber gewährleistet werden, dass der Brecher mit vollem Brechraum arbeitet. Die tatsächliche Spaltweite nimmt mit voranschreitendem Verschleiß der Brechwerkzeuge zu, weshalb eine regelmäßige Kalibrierung unumgänglich ist.

Auto-Cycle:
Diese Regelungsalternative bedeutet, dass ASR Plus in voreingestellten, kurzen Zeitabständen zwischen zwei gewünschten Spaltweiten wechselt. Diese Zyklen werden dann fortlaufend wiederholt. Zwei verschiedene Produktionsergebnisse werden somit zu einem neuen, erwünschten Ergebnis mit sowohl feinem als auch grobem Material kombiniert.

Fünf voreingestellte Programme
Der Betreiber kann fünf voreingestellte Brechprogramme wechselweise benutzen. Jedes dieser Programme besteht aus einer Anzahl von vorgegebenen Werten, mit denen das Ziel und die zulässigen Grenzwerte für die automatische Spaltregelung bestimmt werden. Die Programme enthalten eine Überwachungsfunktion, damit keine unzulässigen Werte aus Versehen eingestellt werden können.


Steuerung von ASR Plus mit WinPlus über Computer
WinPlus ist ein PC-Programm für Windows. Mit Hilfe dieses Programms wird die Schalttafel von ASR Plus mit allen Funktionen auf den Bildschirm gebracht. Mit der Maus kann der Betreiber die Tasten der Schalttafel betätigen. WinPlus kann bis zu zwölf ASR Plus-Einheiten bedienen. Es enthält fertige Programmodule (DDE), die zum Datenaustausch zwischen verschiedenen Windows-Programmen benutzt werden können.


Automatische Kalibrierung der Spaltweite
ASR Plus lernt nach einer Welle, wie rasch die Brechwerkzeuge verschleißen. Das System benutzt diese Kenntnisse zur regelmäßigen, automatischen Kalibrierung der Spaltweite. Erst nach langer Zeit kann eine manuelle Kalibrierung notwendig werden.

Einfache Handhabung
Alle Einstellungen und Betätigungen erfolgen an einer deutlich und sinnfällig gestalteten Schalttafel. Sämtliche Anweisungen und Mitteilungen erscheinen im Klartext in einem Anzeigefenster. Umfassende Statistikdaten hinsichtlich Leistungsaufnahme, Druck, Spalteinstellung, Energieverbrauch, Schmieröltemperatur, Betriebszeiten und Verschleiß können auf Wunsch am Anzeigefenster abgelesen werden. Alle von ASR Plus erteilten Alarmmitteilungen erscheinen ebenfalls im Klartext.

Welche Brecher können automatisiert werden?
Die Voraussetzung zur Automatisierung eines Steil- oder Feinkegelbrechers ist, daß er in seiner Standardausführung über ein hydraulisches Spaltregelsystem verfügt, das während des Betriebs bei voll belastetem Brecher wiederholte, rasche Spaltveränderungen gestattet. Sämtliche SVEDALA Hydrocone- und Superior-Brecher haben ein solches Regelsystem (Hydroset) als Standard und eignen sich deshalb gut für eine Automatisierung mit ASR Plus.

Die automatische Spaltregelung
ASR Plus misst die geleistete Arbeit des Brechers. Dabei wird einerseits die Belastung des Brechermotors von einem Leistungsmesser erfasst, andererseits wird der Hydrauliköldruck im Spaltregelsystem Hydroset registriert. Dieser Druck ist proportional der Kraft, mit der das Gestein zerkleinert wird.Ebenso wird die Spaltweite laufend durch Abtasten der Höhenlage der Brecherwelle gemessen, was das sogenannte A-Maß ergibt. Dieser Wert erscheint in einem Anzeigefenster der Schalttafel. Das A-Maß dient zur Berechnung der Spaltweite und des Verschleißes der Brechwerkzeuge. Es verringert sich, wenn der Brechkegel angehoben wird, um die Spaltweite zu verringern oder um den Verschleiß auszugleichen.Der Computer kontrolliert diese Angaben fortlaufend und vergleicht sie mit den voreingestellten/programmierten Werten. Grenzwerte, die möglicherweise beim täglichen Betrieb angeglichen werden müssen, sind die höchstzulässige Leistung und der höchstzulässige Druck sowie die erwünschte Spaltweite. Diese Änderungen sind einfach und erfordern nur das Betätigen der am Brechersymbol unter den Ziffernfenstern angeordneten Tasten.Der Betrieb des Brechers wird mit Hilfe der eingegebenen Werte gesteuert. Für jeden Brecher gilt eine höchstzulässige Motorleistung und ein höchstzulässiger Betriebsdruck im Hydroset-System. Der Brecher soll entweder voll belastet, mit einer bestimmten Belastung oder mit einer festgelegten Spaltweite arbeiten. Die günstigste Spaltweite wird von den Brechbedingungen festgelegt, d. h. von den Eigenschaften und der Kornverteilung des Aufgabematerials, von den übrigen am Brecher angeschlossenen Maschinen, dem erwünschten Brechprodukt usw.. Bei einer Überlastung vergrößert sich die Spaltweite, sie verringert sich jedoch wieder, sobald die Belastungswerte dies zulassen.

Technische Daten:
Netzspannung 110 oder 220 V
Netzfrequenz 50 oder 60 Hz





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