Arbeitssicherheit | International

Besuch in der neuen Ibaraki – Fabrik von Komatsu für Muldenkipper und Großradlader

Sicherheit, Qualität und Innovation: Japanische Symbiose made by Komatsu

Im August 2010 ergab sich für mich die Gelegenheit, die neue Komatsu-Fabrik für Muldenkipper und Großradlader in Ibaraki in der Nähe von Tokio zu besuchen. Eine spannende Angelegenheit: zum ersten Mal in Japan, dem Land der aufgehenden Sonne.

Natürlich, ich hatte einiges gelesen über japanische Kultur, kannte die Qualität japanischer Technologie und hatte mich mit japanischen Managern auf Fachmessen unterhalten. Auch die Komatsu-Produkte waren mir bereits gut vertraut und bekannt, dass sie nicht zuletzt in punkto Arbeitssicherheit immer in der Spitzengruppe zu finden sind. Auch kannte ich die Komatsu-Hanomag Fabrik in Hannover aus früheren Werksbesichtigungen. Aber ein Besuch in Japan, das war doch etwas Neues. Zwar hatte man schon viel gehört von japanischer Gründlichkeit und Sorgfalt, von der Lebensphilosophie und dem sprichwörtlichen Fleiß. Wie aber sollten die Eindrücke ausfallen, wenn man sich ein persönliches Bild machen konnte?

Übersicht des Werksgeländes
Übersicht des Werksgeländes

Sicherheit – ein Teil von Japan

Schon bei der Anreise ergaben sich interessante Eindrücke. Offenbar besteht in der japanischen Gesellschaft eine große Sehnsucht nach Sicherheit, nach behütetem Leben. Und das mit großer Konsequenz. Überall im öffentlichen Leben macht sich das bemerkbar. Der Zugang zu den Zügen der U-Bahn ist mit zusätzlichen Türen doppelt gesichert – bei dem herrschenden Gedränge in Tokio sicher vernünftig.

Beachtlich auch der Arbeitsschutz auf den Bausstellen. Selbst bei kleineren Arbeiten im öffentlichen Bereich gibt es eine perfekte Absicherung mit beleuchteten Pylonen – das war mir völlig neu – und die Bauarbeiter stecken in kompletter, reflektierender Arbeitsschutzkleidung.

Sichtbare Sicherheitskultur: Auch bei Baustellen im öffentlichen Raum gibt es keine Kompromisse.
Sichtbare Sicherheitskultur: Auch bei Baustellen im öffentlichen Raum gibt es keine Kompromisse.

Reise zur Ibaraki-Fabrik

Wie geplant, bestieg ich also den Super-Hitachi (schon der Name des Zuges klingt interessant) von Tokio nach Nagasuna. Nach etwas mehr als einer Stunde Fahrtzeit empfing mich dann bereits am Bahnhof Naoko Furumai, eine freundliche Mitarbeiterin der Public-Relation-Abteilung. Gemeinsam fuhren wir mit dem Taxi zur nagelneuen Ibaraki–Fabrik, unmittelbar am Meer östlich von Tokio gelegen.

Die ersten Eindrücke: großzügig, übersichtlich, extrem sauber, aufgeräumt, bestens organisiert. Natürlich, es handelt sich um ein neues Werk – um ein Vorzeigewerk. Aber dennoch war auf den ersten Blick erkennbar, dass hier mit japanischer Sorgfalt und Disziplin gearbeitet wird. Beim anschließenden Ein­führungsvortrag im Beisein von Werkleiter Hiroyuki Ogawa und Assistant Manager Akira Masuda war mehr zu erfahren.

Referenzfabrik für Komatsu

Die Komatsu Ibaraki Plant ist eine von sechs Montagefabriken des 1917 aus einem Stahlwerk hervorgegangenen Komatsu–Konzerns in Japan. Daneben gibt es im Mutterland von Komatsu noch sechs Komponentenwerke. Das Ibaraki–Werk wurde 2007 mit einer Investitionssumme von 220 Millionen Euro gebaut, als Zweigwerk der Fabrik in Mooka, wo bis dahin die großen Radlader und Straßenbaumaschinen gefertigt wurden. Die Produktion startete mit der Herstellung von Großradladern und Starrahmen-Muldenkippern.

Als Folge der weltweiten Wirtschaftskrise wurde dann 2009 die ältere Fabrik in Mokka geschlossen, weil die Produktion um 40 Prozent einbrach. Ibaraki wurde sogenannte „motherplant“, also Referenzwerk für Bau- und Bergbaumaschinen, insbesondere Großradlader, Starrahmen-Muldenkipper und knickgelenkte Muldenkipper. Des einen Leid – des anderen Freud. Das Werk beschäftigt inzwischen 700 Mitarbeiter und ist derzeit voll ausgelastet. Gearbeitet wird an fünf Tagen in der Woche, wobei in der Montage einschichtig, in der Schweißhalle zweischichtig produziert wird.

Verkehrsgünstige Lage

Das Werk liegt äußerst verkehrsgünstig, nur wenige 100 Meter entfernt vom Hitachinaka – Hafen entfernt. Dies ist auch einer der Gründe, weshalb die Kunden in aller Welt aus Japan kostengünstig und termingerecht mit den produzierten Großgeräten beliefert werden können, obwohl in Japan selbst ja kaum Bergbau anzutreffen ist.

Die Maschinen fahren aus eigener Kraft die wenigen 100 Meter zum Schiff – gewissermaßen als letzte Testfahrt im Werk.

Das Werksgelände umfasst 250.000 m², eine große 300 Meter lange Montagehalle mit 26.000 m² und eine große Schweißhalle mit 14.000 m² Fläche für den Rohbau. Daneben gibt es noch ein Verwaltungsgebäude, ein Sozialgebäude und ein Trainingszentrum sowie einen großen Testparcours. Die Produktion ist so ausgelegt, dass die Herstellung der Schweißkonstruktionen mit der Montage der Maschinen synchronisiert ist, wodurch umfangreiche Zwischenlager entfallen können.

Möglich ist dies nur durch eine weitgehende Automatisierung der Schweißvorgänge, was auch der Qualität und den Fertigungstoleranzen zu Gute kommt. Bei der Montage kommen ebenfalls modernste Fertigungsmethoden zum Einsatz. Die Komponenten werden weitestgehend vormontiert, einfache Montagearchitektur, die bereits in der Konstruktion geplant wird und digitale Displays zur Information und Qualitätssicherung.

Am Ende der Produktionskette ist ein spezieller Bereich für Wartungs-, Qualitätssicherungsarbeiten und Kundenmodifikationen angeordnet.

Umfangreiche Produktpalette für Großgeräte

Die Kernprodukte des Ibaraki - Werkes sind

Daneben werden auch Rad-Dozer, Flugzeug-Schlepper und Schlackentansport-Mulden produziert. Im Oktober und im November 2010 verlassen jeweils mehr als 200 Maschinen die Werksanlagen, wie Werkleiter Hiroyuki Ogawa stolz mitteilt, bevor er mich zum Werksrundgang einlädt.

Endmontage der Großgeräte.
Endmontage der Großgeräte.

Eine Frage der Ehre!

Sicherheit bei der Produktion und sichere Produkte gehen bei Komatsu Hand in Hand. Werkleiter Ogawa ist überzeugt, dass man nicht auf der einen Seite Maschinen mit bestmöglicher Sicherheit propagieren und produzieren kann, wenn man nicht auf der anderen Seite die Hausaufgaben erledigt hat. „Wie kann ich von meinen Konstrukteuren und Mitarbeitern erwarten, die sichersten und effizientesten Produkte mit bester Qualität zu entwickeln und zu bauen, wenn dieser Anspruch nicht auch zu Hause gelebt wird? Es ist eine Frage der Überzeugung, ja sogar eine Frage der Ehre, wie es in einer Fabrik aussieht, wie sich das Management verhält und was davon bei den Mitarbeitern ankommt!“ sagt Herr Ogawa im Kreise der anwesenden Managern in deutlicher Sprache. Davon würde ich mich gleich überzeugen können.

Zuvor aber möchte ich wissen, wie die Sicherheit bei den Großgeräten weiter verbessert werden kann. Woran arbeitet man bei Komatsu? Hier seien in der Zukunft noch einige

Innovationen zu erwarten, erfahre ich. Insbesondere arbeite man an einem Rundum-Monitor-System, mit dem der Fahrer die komplette Umgebung der schweren Muldenkipper einsehen kann. Eine weitere Innovation betreffe Situationen, die durch Einschlafen des Fahrers einträten. Um hier die Sicherheit zu erhöhen, arbeite die Entwicklungsabteilung an einer neuen infrarotgestützten Technologie, mit deren Hilfe die Ermüdung des Fahrers rechtzeitig erkannt wird.

Sicherheit und Qualität: eine japanische Symbiose

Bevor es ins Werk geht, gibt es zuerst noch die obligatorische Sicherheitsunterweisung. Ich werde über Flucht- und Rettungswege aufgeklärt, darauf hingewiesen, auf den bestens gekennzeichneten Wegen zu bleiben und mich nicht von meinen Begleitern zu entfernen. Schließlich erhalte ich ein rote Kappe mit festem Innenleben und eine Schutzbrille. Hier gibt es eben klare Regeln, so muss es sein, denke ich mir.

Schon bei den ersten Einblicken wird klar, dass bei der Sicherheit im Werk genauso wie beim Schutz der Umwelt keine Kompromisse gemacht werden – davon kann ich mich jetzt selbst überzeugen. Dass man an Arbeitssicherheit nicht erst nach Inbetriebnahme des Werkes gedacht hat, sondern bereits bei der Planung und beim Bau, ist unschwer zu erkennen. Übersichtliche Verkehrsflächen und Arbeitsbereiche, gute Licht- und Raumverhältnisse ermöglichen menschenwürdige Arbeitsbedingungen.

Ordnung und Sauberkeit ist höchstes Gebot – es scheint fast, als ob sich die einzelnen Bereichsleiter hier gegenseitig übertreffen wollen. Auch der Umweltschutz ist sichtbar: überall Abfallsammlung, sortiert nach den Grundstoffen. Das Gebäude ist mit Solartechnik ausgestattet und ein Programm zur Verringerung des CO2-Ausstosses gibt es. Höhenanpassbare Arbeitsbühnen mit Absturzsicherungen sind überall im Werk an den Arbeitsplätzen zu sehen.

Übersichtliche Verkehrswege und Ordnung in der Montagehalle.
Übersichtliche Verkehrswege und Ordnung in der Montagehalle.

Zum Teil sind sie sogar in den Boden eingelassen, sodass nichts herumsteht und eine freie Arbeitsfläche entsteht, wenn sie nicht benötigt werden. Treppenzugänge und flexible Bühnen sind selbstverständlich, was mich zu dem Hinweis anregt, dass wir auch an den Maschinen selbst am liebsten nur noch Treppenzugänge zu den Kabinen für die Fahrer haben wollen. Komatsu könnte doch vorangehen!

Auf die Menschen kommt es an

In die Mitarbeiter wird ebenfalls viel investiert, wie mir der Safety-Manager Chiharu Hirasawa, den wir unterwegs treffen, erklärt:


2.670.000 Stunden unfallfrei!

Besonders beeindruckt bin ich vom werkseigenen Trainingszentrum. Immer wenn irgendwo in einem Werk ein bemerkenswerter Unfall passiert, überlegt man sich, wie man die Arbeiter hierfür sensibilisieren kann und baut, wenn möglich, mit Kreativität und Erfindergeist ein Demonstrationsmodell auf. Und das nicht nur in dem „Unfallbetrieb“, sondern in jedem Werk. Ich muss mich mal in Hannover erkundigen, ob man das dort auch kennt. Das wäre tatsächlich beachtlich, denke ich mir. In Europa haben wir oft erhebliche Vorbehalte, gute Lösungen aus einem Werk an einem anderen Standort einfach zu übernehmen. Es ist halt eine Frage der Führung und des Konzern-Managements.

Eine der Stationen im Zentrum für Sicherheitstraining.
Eine der Stationen im Zentrum für Sicherheitstraining.

Der Erfolg jedenfalls gibt den verantwortlichen Managern in Ibaraki recht: seit 2.670.000 Stunden arbeitet man ohne Arbeitsunfall, bei dem Arbeitszeit ausgefallen ist. Da hat sich der hohe Aufwand doch gelohnt – und zwar für die Menschen und für das Unternehmen. Ich bedanke mich für die interessanten Eindrücke und gratuliere meinen freundlichen japanischen Gesprächspartnern zu dem beeindruckenden Ergebnis.

Helmut Ehnes, BG RCI

Immer ein Lächeln für Besucher: Akira Masuda (rechts) und der Autor.
Immer ein Lächeln für Besucher: Akira Masuda (rechts) und der Autor.