www.steine-und-erden.net > 2001 > Ausgabe 5/01 > Gefährdungsanalyse ein nützliches Managementinstrument

[Die Industrie der Steine + Erden]






Gefährdungsanalyse ein nützliches Managementinstrument

Die Gefährdungsanalyse ist nicht nur lästige Pflicht. Ein Beispiel aus der Praxis zeigt, wie sie in der automatisierten Betonsteinfertigung als nützliches Instrument zur kontinuierlichen Verbesserung des Fertigungsprozesses eingesetzt werden kann.


Die Herstellung von Betonsteinen ist heute ein weitgehend automatisierter Prozess. Daher ist das Eingreifen von Personal in den Fertigungsprozess prinzipiell nicht erforderlich. Für die Maschinisten ergeben sich in der Regel im Normalbetrieb auch keine Gefährdungen, da ein Zusammentreffen von Mensch und Gefahr nicht vorgesehen ist. Vorhandene Gefahrstellen sind dem Schutzkonzept der jeweiligen Anlage entsprechend abgesichert.
Erst beim Auftreten von Betriebsstörungen wird das Eingreifen der Maschinisten erforderlich. Nun ergeben sich Gefahrensituationen, da für diese Betriebsweisen das Sicherheitskonzept häufig nicht vollständig umgesetzt ist. Die Mitarbeiter versuchen durch Improvisation und schnelles Eingreifen eine Unterbrechung der Produktion zu vermeiden oder möglichst gering zu halten.
Die Beweggründe, die die Mitarbeiter veranlassen, sich in Gefahr zu begeben, sind zwar in den meisten Fällen betriebsdienlich, aber allzu oft wird hierbei über das Ziel hinausgeschossen. Der Einsatzwille der Mitarbeiter führt dazu, dass sicherheitstechnische Einrichtungen unwirksam gemacht werden, um Störungen schnell zu beheben. Die eigentlichen Fehlerquellen werden aber nicht beseitigt.


Abgeschraubte und ausgehängte Schutzgitter an einer Senkleiter Mitarbeiter bergen ein im Sammelgerüst verklemmtes Unterlagsbrett
Abgeschraubte und ausgehängte
Schutzgitter an einer Senkleiter
Mitarbeiter bergen ein im
Sammelgerüst verklemmtes
Unterlagsbrett



Ursachen für gefährliche Situationen und Betriebsstörungen

Um den Zusammenhang zwischen Betriebsstörungen und Gefährdungen für die Mitarbeiter näher zu untersuchen, wurde im Rahmen einer Studie die Pflastersteinproduktion eines Mitgliedsunternehmens beobachtet.
Hierbei traten eine Reihe von Gefahrensituationen zu Tage, deren Vorhandensein erst bei der Beobachtung des laufenden Fertigungsbetriebs sichtbar wurde.
Zum Beispiel versagte der Anschluss eines Hydraulikschlauchs am Steinfertiger plötzlich. Eine größere Menge Hydraulikflüssigkeit trat aus. Um das weitere Austreten von Hydraulikflüssigkeit zu verhindern, stieg der Maschinist in aller Eile auf das Geländer der Kellertreppe und schloss das Hauptabsperrventil zwischen Hydraulikaggregat und Steinfertiger.
Hierbei begab sich der Maschinist in Absturzgefahr. Als Folge der Leckage stand die Produktion wegen der Reparatur und der erforderlichen Reinigungsarbeiten mehrere Stunden still. Es kam zu erheblichen Ausfallzeiten und Kosten. Wie sich im nachhinein herausstellte, war der planmäßige Wartungstermin der Hydraulikanlage seit Monaten verstrichen.
In einem anderen Fall fiel auf, dass die automatische Krananlage, die die Unterlagsbretter magaziniert, aufgrund von Positionierungenauigkeiten häufig ausfiel. Der Maschinist betrat dann jeweils den durch Lichtschranken abgesicherten Arbeitsbereich des Lastaufnahmemittels und beseitigte die aufgetretenen Störungen. Erst hierbei wurde für den Beobachter ersichtlich, dass die Absicherung des Bewegungsbereiches des Krans, die aus einer Lichtschrankenkombination bestand, unwirksam war.
Auf Nachfragen stellte sich heraus, dass die Absicherung gezielt ausgeschaltet wurde, um die häufigen Störungen des Krans weniger aufwändig beseitigen zu können. Die eigentliche Fehlerquelle, die ungenügende Positionierungenauigkeit der Krananlage, war auf mangelhafte Wartungsarbeiten zurückzuführen.
Insgesamt ergab die Auswertung der Untersuchung, dass
  • sich die Maschinisten beim Beheben der Störungen oft in Gefahrensituationen begeben,
  • Störungen häufig aufgrund mangelhafter Wartung entstehen,
  • Fehler an einem Teil der verketteten Anlage zu Störungen an ganz anderen Anlagenteilen führen,
  • die Ursachen von Störungen oft solange nicht beseitigt werden, wie sich die Störungen durch einfaches Eingreifen der Maschinisten beheben lassen,
  • Schutzeinrichtungen häufig manipuliert werden, um die Störungsbeseitigung zu beschleunigen,
  • ein wesentlicher Teil der Produktionsausfallzeiten durch die Beseitigung von Störungen bedingt ist und dass
  • die Maschinisten hierfür einen großen Teil ihrer Arbeitszeit aufwenden müssen.

Mangelnde Instandhaltungsarbeiten und verschleißbedingter Ausfall von Bauteilen waren die häufigsten Gründe für Betriebsstörungen und Anlagenstillstand.
Für die Betreiber von automatischen Anlagen zur Betonsteinfertigung ergeben sich daraus Konsequenzen.
Um gefährliche Arbeiten zur Störungsbeseitigung von vornherein zu vermeiden, ist es wichtig, für einen „runden Lauf“ der Anlagen zu sorgen. Ein Eingreifen der Maschinisten wird dann gar nicht erst erforderlich.



Runder Lauf der Anlage

Der Betrieb von automatischen Umlaufanlagen zur Herstellung von Betonsteinen ist nicht mehr mit dem Herstellen von Betonsteinen mit Bodenfertigern oder Ziehtischfertigern alter Bauart vergleichbar. Moderne Betonsteinanlagen sind nicht nur eine Aneinanderreihung mehrerer Maschinen, sondern sie sind komplexe, im Zusammenspiel arbeitende Komponenten, die genau aufeinander abgestimmt sind. Die Fehlfunktion einer Komponente kann an einer ganz anderen Stelle der Anlage zu negativen Auswirkungen führen. Dies gilt für die Produktqualität ebenso wie auch für die Sicherheit der Mitarbeiter.
Das Auffinden von Anlagendefiziten ist oft schwierig und zeitaufwändig. Es bietet es sich daher an, Maßnahmen in den Normalbetrieb der Anlagen zu integrieren, die darauf abzielen, Störungen systematisch ausfindig zu machen und zu vermeiden.


Lastaufnahmemittel des automatischen Krans Der Maschinist beim Schließen des Hauptabsperrventils. Die Position des Ventils erwies sich in dieser Situation als ungeeignet.
Lastaufnahmemittel
des automatischen Krans
Der Maschinist beim Schließen
des Hauptabsperrventils. Die Position
des Ventils erwies sich in dieser
Situation als ungeeignet.


Störungsarten und Produktionsausfallzeiten
Störungsarten und
Produktionsausfallzeiten





Durchführung einer systematischen Störungsanalyse

Hierzu können auftretende Betriebsstörungen als Hinweise auf technische Mängel genutzt und analysiert werden. Dies ist in vielen anderen Branchen, in denen automatische Anlagen eingesetzt werden, üblich.
Eine systematische Störungsanalyse kann wie folgt durchgeführt werden.
  1. Zunächst wird der Betrieb der Anlage von den Maschinisten beobachtet. Störungen und sonstige Vorkommnisse werden in einem Schichtprotokoll festgehalten.
  2. Der Vorgesetzte wertet die Schichtprotokolle aus. Hierzu erfasst er die Produktionsausfallzeiten und klärt die Ursachen, die zum Auftreten der Störungen geführt haben. Diese Ergebnisse werden in einen Auswertungsbogen eingetragen. Außerdem legt er Maßnahmen zur dauerhaften Beseitigung der Störungen fest. Diese Maßnahmen trägt er ebenfalls in den Auswertungsbogen ein.
  3. Die Umsetzung der Maßnahmen muss vom Vorgesetzten durchgesetzt und überwacht werden. Die Mitarbeiter müssen bei der systematischen Störungsanalyse aktiv mitwirken.

Mit der systematischen Störungsanalyse kann die Anlagensicherheit und -leistung überprüft und verbessert werden. Verdeckte Mängel lassen sich durch kontinuierliche Beobachtungen leichter aufdecken als durch punktuelle Betriebsbegehungen. So ist es möglich, die Ursachen von Störungen zu klären und die Störungen nachhaltig zu beseitigen.



Systematische Störungsanalyse = gesetzlich geforderte Gefährdungsanalyse?

Bei der Errichtung von Neuanlagen und nach der Durchführung von wesentlichen Änderungen an bestehenden Anlagen muss der Betreiber durch eine Beurteilung der auftretenden Gefährdungen ermitteln, welche Maßnahmen zum Arbeitsschutz erforderlich sind. Diese Aufgabe kann eine kontinuierliche Beobachtung der Anlagen nicht ersetzen.
Die Schichtprotokolle und Auswertungsbögen, die zur Störungsanalyse angefertigt werden, belegen jedoch, dass eine stetige Beobachtung der Anlagen erfolgt und dass erforderliche Maßnahmen ergriffen werden. Es wird also dokumentiert, dass fortlaufend eine Gefährdungsanalyse durchgeführt wird.
Die gewonnenen Daten sind zudem von betriebswirtschaftlichem Nutzen.
Der Betrieb automatischer Anlagen lässt sich durch die kontinuierliche Analyse der auftretenden Störungen sicherer, „runder“ und damit wirtschaftlicher gestalten.

Dipl.-Ing. Martin Böttcher, StBG
Tel.: 09 11 / 9 29 85 14




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