Arbeitssicherheit

Schwerer Unfall mit zwei Verletzten durch falsche Handhabung eines Schnellwechselsystems

In der heutigen Arbeitswelt sind Schlagworte wie Arbeitsbelas­tung, Zeit- und Termindruck nichts Neues. Der negative Aspekt dabei ist, dass diese Belastungen vermehrt zu Fehlern und Unfällen führen. Um dem entgegen zu wirken, ist neben einem effizienten Zeitmanagement eine geeignete Selbstorganisation gefragt. Auch die Technik hilft uns, schneller, effektiver und stressfreier zu arbeiten. Aber geht dies nicht allzu häufig auf Kosten der Sicherheit?

Bei Hydraulikbaggern und anderen Erdbaumaschinen werden schon seit langem hydraulische Schnellwechselsysteme eingesetzt, die vom Fahrerplatz aus bedient werden können und die Anbaugeräte wie Greifer, Löffel oder Hydraulikhämmer vollautomatisch auf Knopfdruck am Trägergerät verriegeln. Der Fahrer braucht seine Kabine nicht zu verlassen und sieht oder hört von dort, dass die Verriegelung ordnungsgemäß geschieht.

Er spart dadurch Zeit, das Wechseln der Anbaugeräte geht leichter von der Hand und die Auslastung des Maschinenparks wird erhöht. Als Nebeneffekt lassen sich Stolper- oder Sturzunfälle beim Ein- und Aussteigen an der Trägermaschine vermeiden.

Aber ist diese bequeme und schnelle Verriegelung per Knopfdruck vom Fahrerplatz aus immer sicher? Das nachfolgende Unfallbeispiel zeigt, dass man sich nicht nur allein auf die Technik verlassen sollte, sondern auch andere wichtige Maßnahmen beachten und zwingend umsetzen muss.

Abb. 1: Tieflöffel mit Lasthaken und Aufnahme für das Schnellwechselsystem.
Abb. 1: Tieflöffel mit Lasthaken und Aufnahme für das Schnellwechselsystem.
Abb. 2: Eingeklinkter Tieflöffel in der Kupplungswelle mit sichtbarem Kontrollanzeigestab (Riegelbolzen sind noch nicht ausgefahren).
Abb. 2: Eingeklinkter Tieflöffel in der Kupplungswelle mit sichtbarem Kontrollanzeigestab (Riegelbolzen sind noch nicht ausgefahren).

Ein verhängnisvoller Irrtum

Am Unfalltag sollten die Schlagleisten der Prallmühle in einer Aufbereitungsanlage gedreht werden. Diese Arbeiten wurden mit einem Hydraulikbagger mit Radfahrwerk im Hebezeugbetrieb erledigt. Zum Anheben der Schlagleisten sollte ein Tieflöffel mit Lasthaken (Abb.1) eingesetzt werden. Da der Bagger aber im vorherigen Einsatz mit einem Greifer ausgerüstet war, musste das Anbaugerät gewechselt werden.

Nachdem der erfahrene Baggerfahrer den Greifer entriegelt und abgesetzt hatte, wollte er den Tieflöffel (rund 450 Kilo schwer) mit Lasthaken aufnehmen. Hierbei klinkte er den Tieflöffel an der hinteren, dem Bagger zugewandten Kupplungswelle ein (Abb. 2).

Vor dem Ausfahren der Riegelbolzen war der Kontrollanzeigestab vom Fahrerhaus aus zu sehen (auch Abb. 2). Nach dem Ausfahren der Riegelbolzen ist der Kontrollanzeigestab nicht mehr zu sehen. Ein akustisches Signal war in diesem

System nicht installiert. Der Baggerfahrer ging davon aus, dass der Tieflöffel korrekt angebracht und verriegelt war (Abb. 3), da er den Kontrollanzeigestab nicht mehr sah.

Ein verhängnisvoller Irrtum. Er hatte nämlich die Riegelbolzen nicht unter, sondern über die Riegelwelle ausgefahren (Abb. 4). Eine einwandfreie Befestigung oder Verriegelung am Ausleger des Baggers war so nicht vorhanden. Seinen Fehler bemerkte er nicht, da er – unmittelbar nachdem er die Riegelbolzen ausgefahren hatte – den Löffelzylinder ausfuhr und den Tieflöffel zu sich hinkippte.

Anschließend hob er den Tieflöffel an, hängte eine zweisträngige Kette in den Lasthaken ein und hob damit die Schlagleisten an der Prallmühle an. Seine zwei Kollegen standen unmittelbar rechts und links neben der Schlagleiste (Abb. 5 Feld 1 und 2), um diese im eingehängten Zustand zu drehen. Der Tieflöffel befand sich zu diesem Zeitpunkt etwa 1,5 Meter senkrecht oberhalb der Schlagleiste.

Nachdem dies geschehen war, musste die Schlagleiste wieder in die Führung des Rotors eingeschoben werden. Um dies so leicht wie möglich zu machen, fuhr der Baggerfahrer den Löffelzylinder ein und somit den Tieflöffel von sich weg, um damit durch die Bewegung des Kettengehänges Druck auf die Schlagleiste auszuüben und das Einschieben der Schlagleiste für seine beiden Kollegen leichter zu machen.

Bei dieser Aktion hing die Schaufel nach einer kurzen Drehbewegung nur noch in der Kupplungswelle, pendelte und hängte sich schließlich aus. Sie fiel direkt auf die darunter stehenden Mitarbeiter, anschließend auf die Schlagleiste, das Podest und dann auf den Betonboden.

Durch die Wucht des Aufpralls wurden die Mitarbeiter nach hinten geschleudert. Wie durch ein Wunder überlebten beide, sie wurden jedoch erheblich am Kopf, am Brustkorb und an der Wirbelsäule verletzt.

Betriebsanleitung des Herstellers für das Schnellwechselsystem

Wichtige Anhaltspunkte für die Bedienung und den Betrieb des hier verwendeten Schnellwechselsystems findet man in der Betriebsanleitung des Herstellers unter dem Punkt „Kupplungsanweisungen für Löffel und hydraulische Anbaugeräte“.

Folgende Punkte sind unbedingt zu beachten und nacheinander abzuarbeiten:

  1. Ein Anbaugerät muss beim Ankuppeln an der hinteren, der Maschine zugewandten Kupplungswelle des Geräterahmens eingeklinkt und etwa 30 Zentimeter angehoben werden. Durch das Anheben des Anbaugerätes wird der Schnellwechsler im Adapter zentriert, jedoch noch nicht verriegelt. Ausdrücklich wird darauf hingewiesen, die Anbaugeräte nur im hängenden Zustand zu kuppeln. Der Baggerfahrer kuppelte im Unfallbeispiel den Tieflöffel nicht im hängenden Zustand, sondern auf dem Boden stehend an.
  2. Der Baggerfahrer muss den Schnellwechsler einkippen (Löffelkippzylinder ausfahren), bis das Anbaugerät mit der Riegelwelle durch sein Eigengewicht voll am Schnellwechsler anliegt. Der Schnellwechsler darf erst dann verriegelt werden.
  3. Der Maschinenführer hat die richtige Position der Riegelbolzen zur Riegelwelle zu überprüfen. Ist dies nicht vom Führerstand aus möglich, so hat er auszusteigen und sich über die richtige Position der Verriegelung zu vergewissern. Die Riegelbolzen müssen unter die Riegelwelle geschoben werden.
  4. Obwohl die Verriegelung der Wechselvorrichtung am Kontrollanzeigestab vielleicht erkennbar ist, sind zur Überprüfung der richtigen Montage eines Geräts noch weitere Kontrollmaßnahmen nötig. So muss vor jeder Anwendung überprüft werden, dass das Anbaugerät verriegelt ist, indem die Löffelzähne in nach hinten gekippter Stellung gegen den Boden gedrückt werden und danach der Löffelzylinder eingefahren wird (sogenannte „trockene“ oder „leere“ Last­bewegung). Wenn der Baggerfahrer dies so erledigt hätte, wäre ihm sofort aufgefallen, dass der Tieflöffel nicht verriegelt war.
  5. Abschließend noch einmal der wichtige Hinweis: Wenn der Maschinenführer nicht sicher ist, dass das Anbaugerät richtig angeschlossen ist, muss er von der Maschine absteigen und die Verriegelung kontrollieren.
Abb. 3: Korrekt verriegelter Tieflöffel (Riegelbolzen sind unter der Riegelwelle ausgefahren).
Abb. 3: Korrekt verriegelter Tieflöffel (Riegelbolzen sind unter der Riegelwelle ausgefahren).
Abb. 4: Der Tieflöffel ist nicht verriegelt (Riegelbolzen sind oberhalb der Riegelwelle ausgefahren).
Abb. 4: Der Tieflöffel ist nicht verriegelt (Riegelbolzen sind oberhalb der Riegelwelle ausgefahren).

Schlussfolgerungen

Schnellwechselsysteme an Erdbaumaschinen erleichtern die Arbeit und bringen enorme Zeitersparnis. Viele ver­schiedene Geräte sind mittlerweile auf dem Markt, die sich in Bauart und Bedienung enorm unterscheiden. Um ein sicheres Arbeiten mit diesen Geräten zu gewährleisten, müssen nicht nur die gängigen Vorschriften beachtet und umgesetzt werden, sondern auch die Betriebsanleitung des jeweiligen Herstellers berücksichtigt werden.

Folgende Vorgehensweise ist dabei unerlässlich:

Nach der Gefährdungsbeurteilung mit Berücksichtigung der Einsatzbedingungen vor Ort ist eine Betriebsanweisung zu erstellen. Darin müssen die Forderungen, Überlegungen und Maßnahmen des Herstellers aus der Bedienungs- oder Betriebsanleitung des jeweiligen Gerätes einfließen. Anhand dieser Betriebsanweisung sind alle Mitarbeiter, die mit diesen Maschinen und Geräten umgehen, zu unterweisen. Eine Einweisung der Mitarbeiter am Gerät selbst ist unbedingt nötig. Außerdem hat sich der Unternehmer davon zu überzeugen, ob seine Mitarbeiter geeignet sind, dieses Gerät nach erfolgter Unterweisung und Einweisung sicher zu bedienen. Auch hier gilt: Übung macht den Meister!

Grundsätzlich sollte man überlegen, ob der Einsatz der Geräte sinnvoll ist. Ein Bagger mit Schnellwechselsystem, der im Hebezeugbetrieb eingesetzt wird, ist sicherlich gängige Praxis und nicht mehr wegzudenken. Bemerkenswert ist jedoch, dass gerade auf Baustellen beim Umgang mit Schnellwechselsystemen ein Unfallschwerpunkt zu verzeichnen ist: Die Anbaugeräte sind nicht richtig befestigt oder verriegelt und lösen sich vom Trägergerät – wie im gezeigten Unfallbeispiel. Besser ist der Einsatz von Mobilkränen.

In stationären Betrieben sollte ein Bagger im Kranbetrieb daher nur behelfsmäßig eingesetzt werden. Dabei sind folgende Punkte von großer Bedeutung:

Speziell für den Wechsel von Schlagleisten an einer Prallmühle gibt es Vorrichtungen, die eine sichere Arbeitsweise ermöglichen. Dauerhaft montierte Schwenkarme mit angebauten Laufkatzen und Kettenzügen sind mittlerweile Stand der Technik. Viele Experten sind im Übrigen der Ansicht, dass laut Maschinenrichtlinie die Hersteller von Brechanlagen solche Vorrichtungen mitzuliefern haben.

Fazit: Es ist lebenswichtig, für eine geeignete und effiziente Arbeitsorganisation unter Berücksichtigung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes zu sorgen. Auf die Auswahl der Maschinen und Geräte muss besonders geachtet werden. Bedienungs- oder Betriebsanleitungen des Herstellers, Betriebsanweisungen des Unternehmens, Unterweisungen für die Mitarbeiter und der Erfahrungsschatz älterer Kollegen sind dabei unentbehrlich und notwendig. Aber wir wissen auch: menschliches Versagen oder Unachtsamkeit kann nie ganz ausgeschlossen werden.

„Irren ist menschlich“ – nur zu gut, dass wir dabei oft mehr als nur einen Schutzengel haben.

Alwin Königsmann, BG RCI

Abb. 5: Unfallstelle.
Abb. 5: Unfallstelle. // Fotos: Königsmann, BG RCI