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[Die Industrie der Steine + Erden]






Wie sicher sind Radlader, Bagger und Co.?

Der Betrieb mobiler Maschinen wie Radlader, Muldenkipper und Dumper in den Betrieben der Baustoffindustrie stellt bei der Produktion eine nicht zu unterschätzende Gefahrenquelle dar. Durch Arbeitsunfälle - z. B. beim Auf- bzw. Absteigen oder durch Abstürze der Maschinen - können die Fahrer selbst betroffen sein, oder es werden unbeteiligte Dritte von Fahrzeugen erfasst oder sogar überfahren. Unfälle ereignen sich auch bei Reparatur- und Instandsetzungsarbeiten an den Fahrzeugen. Gefahren indirekter Art sind gesundheitliche Schäden, die durch dauerhafte und ergonomisch problematische Belastungen - wie z. B. Vibrationen und Schwingungen - hervorgerufen werden.

Bei der Steinbruchs-Berufsgenossenschaft (StBG) wurden im Jahr 2002 8.078 anzeigepflichtige Unfälle gemeldet. Dies entspricht 54,39 Unfälle pro 1.000 Beschäftigte. Im gleichen Jahr ereigneten sich 21 tödliche Unfälle. Bei diesen Zahlen ist zunächst zwar noch keine Differenzierung im Hinblick auf die Unfallart vorgenommen worden, allerdings ist bekannt, dass ein beachtlicher Teil dieser Unfälle im Zusammenhang mit dem Gebrauch und der Nutzung von Erdbaumaschinen steht.
Obgleich sowohl die Zahl der Arbeitsunfälle insgesamt als auch die der tödlichen Unfälle in den letzten Jahren gesenkt werden konnten, sind die Zahlen weiterhin zu hoch. Unfälle gefährden nicht nur das Leben von Personen, sie verhindern auch die Ausführung von Aufträgen, belasten das Unternehmen und ziehen Kosten nach sich. Außer Arbeitsunfällen sind auch Schadensfälle zu berücksichtigen, die zwar keine Personenschäden, aber erhebliche Sachschäden an Betriebsinventar hervorrufen können.
Im Rahmen eines Forschungsprojektes, bei dem die StBG aktiv mitgewirkt hat, wurden aktuell eingesetzte Mobilgeräte auf Schwachstellen hinsichtlich der Unfallgefahr und auf Probleme mit der Ergonomie untersucht. Mit Hilfe dieser Analysen kann ein verbessertes Grundkonzept für die Maschinen entwickelt werden. Hierbei ist die möglichst vollständige Beseitigung aller Gefahren für den Betriebsmittelführer und Dritte das Ziel. Die Grundlage der Schwachstellenanalyse bildete eine systematische Auswertung der Unfalldaten der StBG sowie ein eigens erstellter Fragebogen, der von den Betrieben der Steine und Erden-Industrie ausgefüllt wurde.



Übersicht über UVVen, Verordnungen und Normen

Die Durchführung des Projektes erfolgte stufenweise. Zunächst wurde eine Recherche und Auswertung deutscher und internationaler Unfallverhütungsvorschriften und Verordnungen sowie Normen für den Einsatz und die sicherheitstechnische Gestaltung von Erdbaumaschinen durchgeführt.
Im Rahmen dieser Recherche wurden Richtlinien und UVVen (sofern vorhanden) aus folgenden Ländern untersucht und einem Vergleich unterzogen:
  • Deutschland
  • Europäische Union
  • Kanada
  • USA

Zusammenfassend sind für die europäischen Länder die folgenden EU-Richtlinien in der jeweils landesspezifischen Umsetzung zu nennen:
  • Richtlinie 98/37/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 22. Juni 1998 zur Angleichung der Rechts- und Verwaltungsvorschriften der Mitgliedstaaten für Maschinen (Maschinenrichtlinie)
  • Richtlinie 2001/95/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 3. Dezember 2001 über die allgemeine Produktsicherheit
Die Maschinenrichtlinie regelt die wichtigsten Punkte für den sicheren Betrieb und Konstruktion von Erdbaumaschinen. Aus diesem Grund wurde nachfolgend nur die europäische Maschinenrichtlinie mit den Regelungen aus Kanada und den USA verglichen.

Unfallverhütungsvorschriften im eigentlichen Sinne gibt es nur in Deutschland. Luxemburg hat diese mit geringfügigen Änderungen übernommen. In allen anderen EU-Staaten und außereuropäischen Ländern sind keine vergleichbaren derart detaillierten Regelungen für den sicheren Umgang mit Erdbaumaschinen vorhanden.

Im außereuropäischen Bereich wurden folgende Regelungen untersucht:

Kanada:
  • Canada Occupational Health and Safety Regulations SOR/86-304
  • Health, Safety and Reclamation Code for Mines in British Columbia
  • Occupational Health and Safety Regulation ("OHS Regulation")

USA:
  • Code of Federal Regulations, Title 30: Mineral Resources, PART 56 - SAFETY AND HEALTH STANDARDS - SURFACE METAL AND NONMETAL MINES, Subpart H - Loading, Hauling, and Dumping (COFR)
  • Subpart M - Machinery and Equipment (COFR)

Der Vergleich der Rechtsquellen zeigt, dass die europäische Maschinenrichtlinie (98/37/EG) weniger detaillierte Regelungen für Erdbaumaschinen vorsieht als die amerikanische (Code of Federal Regulations, Title 30: Mineral Resources, Part 56) und kanadische Richtlinie (SOR/86-304). Dies ist damit zu begründen, dass die europäische Maschinenrichtlinie für alle Arten von Maschinen gilt und die hier für den Vergleich relevanten Anhänge 1 und 3 sich auf bewegliche Maschinen beziehen. Im Gegensatz dazu sind die ausgewählten nordamerikanischen Richtlinien explizit auf die Rohstoffgewinnung zugeschnitten und berücksichtigen daher eher die spezifischen Besonderheiten der Erdbaumaschinen.

In den betrachteten nordamerikanischen Richtlinien fehlen allgemeine Regelungen wie z.B. zu Gefahren durch extreme Temperaturen, nichtelektrische Energie und fehlerhafte Montage. Dafür sind aber Details in anderen Bereichen sehr viel genauer geregelt, die teilweise auch in das Betriebsgeschehen eingreifen. Beispiele hierzu sind z.B. die Wartungsanweisungen und der Umgang mit defekten Geräteteilen sowie die Prüfvorschrift für Bremsen an schweren Maschinen. Weiterhin sind auch die Vorschriften zum unbeaufsichtigten Abstellen der Maschinen sowie zum Transport von Material mit SKW zu nennen (Knäpper und große Felsstücke müssen vor dem Laden zerkleinert werden, wenn von ihnen Gefahr für Personen ausgehen kann oder die Stabilität des Fahrzeugs negativ beeinflusst wird).

Als Fazit ist festzuhalten, dass in den (nord-)amerikanischen Richtlinien mehr Details geregelt sind als in den europäischen Regelwerken, dafür fehlt aber eine vergleichbare Unfallverhütungsvorschrift.

Parallel zur Auswertung der Rechtsquellen erfolgte eine Betrachtung der folgenden Normen:
  • EN 474-1 bis 8 Erdbaumaschinen - Sicherheit
  • ISO 2867 - Erdbaumaschinen - Zugänge
  • ISO 5006 - Erdbaumaschinen - Sicht

Die europäischen Normen EN 474-1 bis EN 474-8 enthalten die für Erdbaumaschinen sicherheitsrelevanten Anforderungen. Die EN 474-1 nennt Sicherheitsanforderungen, die für alle Erdbaumaschinen Gültigkeit haben. In den Teilen 2 bis 8 der EN 474 sind spezielle Sicherheitsmaßstäbe festgelegt, die nur für den jeweilig genannten Maschinentyp gelten. In diesen Normen werden nur die Ergänzungen, Abweichungen und Spezifizierungen zur Basisnorm 474-1 genannt.

Auf den Inhalt der Normen wird bei der Auswertung der Unfallzahlen im Rahmen der notwendigen Konstruktionsänderungen und Verbesserungsvorschläge eingegangen.



Auswertung der Arbeitsunfälle mit Erdbaumaschinen

In der zweiten Phase des Projektes wurde das Unfallgeschehen der StBG genauer analysiert. Insgesamt konnte auf Unfalldaten von 1.125 Unfällen aus dem Zeitraum von 2001 bis 2003 zurückgegriffen werden, die in direktem Zusammenhang mit den Einsatz von Erdbaumaschinen stehen.
Die genauere Betrachtung der Unfallzahlen ließ einen Rückgang um 21 Prozent von 418 gemeldeten Unfällen im Jahr 2001 auf 332 Unfälle im Jahr 2003 erkennen. Gleichzeitig hatte sich aber auch die Anzahl der Versicherten bei der StBG um 12 Prozent reduziert.

Aus Gründen der Übersichtlichkeit erfolgte eine Zusammenfassung zu folgenden Maschinentypen:
  • Bagger:
    beinhalten auch Minibagger
  • Radlader:
    Radlader, Raupenlader, Baggerlader
  • Planiergeräte:
    Raupen, Grader, Scraper
  • SKW:
    Muldenkipper und Dumper
  • Sonstige:
    übrige Unfälle, die nicht eindeutig den oben genannten Kategorien zugeordnet werden können



Vorgehensweise bei der Auswertung

Für die Auswertung erfolgte die Einteilung der Unfälle zunächst nach Maschinenart. Dabei zeigte sich, dass die Hälfte aller untersuchten Unfälle in Zusammenhang mit dem Betrieb von Radladern stand, 1/3 der Unfälle ereigneten sich beim Einsatz von Hydraulikbaggern.
Für die nachfolgende Auswertung der Unfallzahlen wurden die Unfallursachen in zwei verschiedene Hauptgruppen eingeteilt:
  • konstruktionsbedingte Unfälle und
  • betriebsbedingte Unfälle.

Abbildung 1 zeigt die Vorgehensweise bei der Auswertung. Von den insgesamt 1.125 Unfällen konnten 650 dem Merkmal "Konstruktion" und 368 dem Merkmal "Betrieb" zugeordnet werden. Für 107 Unfälle war eine eindeutige Zuordnung nicht möglich, da die Unfallbeschreibung den Unfallhergang nicht ausreichend schilderte.


Abbildung 1: Vorgehensweise bei der Auswertung
Abbildung 1: Vorgehensweise bei der Auswertung





Konstruktionsbedingte Unfälle

Die konstruktionsbedingten Unfälle wurden in die Kategorien Aufstieg, Fenster und Klappen, Kabine, Sicht, Stellteile, Türen, Zähne der Ladeeinrichtung und Sonstige unterteilt. Diese Unfälle sind auf den Umgang oder die Benutzung der einzelnen Maschinenkomponenten wie beispielsweise die Kabine oder der Aufstieg an den Erdbaumaschinen zurückzuführen. Die Analyse der Unfallanteile nach Geräteart zeigt, dass sich mit einem Anteil von 50 Prozent die Hälfte aller konstruktionsbedingten Unfälle beim Betrieb von Radladern ereignen, mit 30 Prozent nimmt der Anteil der Bagger den zweithöchsten Platz ein. Die Abbildung 2 zeigt die prozentuale Häufigkeit der Unfälle für den gesamten Untersuchungszeitraum unabhängig von der Maschinenart, aufgeteilt nach konstruktiven Merkmalen.


Abbildung 2: Konstruktionsbedingte Unfälle
Abbildung 2: Konstruktionsbedingte Unfälle



Dabei fällt der besonders hohe Anteil von 79 Prozent der Unfälle auf, die im Zusammenhang mit der Benutzung des Aufstieges stehen. Türen sind mit einem Anteil von 6 Prozent vertreten, alle anderen Konstruktionsmerkmale haben Anteile am Unfallgeschehen zwischen 2 und 3 Prozent. Die häufigsten Unfallursachen bei den betrachteten konstruktiven Merkmalen sind nachstehend aufgeführt:
  • Aufstieg: Abrutschen vom Aufstieg ist eine der Hauptunfallursachen
  • Kabine: häufigste Unfallursache ist das Anprallen des Fahrers gegen die Kabine hervorgerufen durch Fahrbewegungen oder Erschütterungen.
  • Fenster, Klappen: Bei Wartungsarbeiten wird der Arbeitnehmer durch unkontrolliertes Zuschlagen der Klappen oder Fenster aufgrund mangelhafter Halte- und Arretierungsvorrichtungen verletzt.
  • Reifen, Räder: Die größte Unfallgefahr herrscht hier bei der Montage der Reifen an Radladern und Muldenkippern. Die Ursache dafür ist vornehmlich in dem hohen Gewicht der Reifen zu suchen (Umkippen -> klemmen, quetschen).
  • Stellteile: Die Unfälle ereigneten sich hauptsächlich durch Aufprall oder Anprall der Hände bei Fahrbewegungen gegen die Steuereinrichtungen infolge Erschütterungen durch unebenen Untergrund.
  • Zähne der Ladeeinrichtung: Als häufigste Unfallursache ist hier das Absplittern von scharfkantigen Metallstücken beim Zahnwechsel am Bagger und Radlader zu nennen.
  • Sicht: Die überwiegende Anzahl der Sichtunfälle resultiert aus Fahrbewegungen ohne ausreichende Sicht. Dabei kommt es zum Anprall an Hindernisse, Zusammenstoß mit anderen Fahrzeugen oder Überfahren von Böschungen und Kippenkanten sowie zur Verletzung von Dritten.



Betriebsbedingte Unfälle

Die betriebsbedingten Unfälle sind auf den persönlichen Umgang mit der Maschine zurückzuführen. Die statistische Einordnung erfolgte geräteunabhängig anhand der Unfallbeschreibungen in die Kategorien: Fahren, Aufenthalt im Gefahrenbereich, Instandhaltung, Laden, Reinigung, Tanken und Transport. Als häufigste Unfallursachen in den jeweiligen Kategorien sind zu nennen:
  • Fahren: nicht angepasste Geschwindigkeit; Zusammenstoß mit Hindernissen.
  • Laden: häufig führt hier Überladung der Schaufel oder zu grobstückiges Haufwerk beim Radlader zum Unfall. Die Folge ist, dass das Gerät beim Aufnehmen des Haufwerks mit den Hinterrädern abhebt bzw. aus der Schaufel herabfallende Gesteinsbrocken zu starken Erschütterungen des Gerätes führen.
  • Instandhaltung: durch den Einsatz von Werkzeug kommt es häufig zu Verletzungen unterschiedlichster Art, z.B. klemmen oder quetschen von Gliedmaßen.
  • Reinigung: bei der Reinigung der Geräte sind Abrutschen und Absturz des Mitarbeiters die Hauptursache für Unfälle.
  • Transport der Geräte: das große Gewicht der Maschinen und deren Anbauteile stellt die Hauptgefahr beim Transport und Verladen der Geräte dar, insbesondere wenn sie sich beim Verzurren plötzlich in Bewegung setzen.
  • Standsicherheit: nachgiebiger Untergrund führt zu schräg stehendem Gerät mit nachfolgendem Umsturz.
  • Tanken: Ausrutschen bzw. Abrutschen des Mitarbeiters von der Maschine führen hierbei hauptsächlich zum Unfall.
  • Aufenthalt im Gefahrenbereich: Unbeteiligte / Einweiser halten sich im Gefahrenbereich und werden vom Gerät erfasst.
  • Hebezeug: die angehobene Last fällt herunter oder dreht sich beim Anheben und erfasst dabei den Arbeitnehmer.
Die prozentuale Zusammensetzung der betriebsbedingten Unfälle mit Mobilgeräten ist nachstehend abgebildet (Abb. 3).


Abbildung 3: Betriebsbedingte Unfälle
Abbildung 3: Betriebsbedingte Unfälle


Bei der Auswertung fällt auf, dass 51 Prozent der Unfälle bei der Instandhaltung der Geräte auftreten. Erst danach folgen die Unfälle, die mit dem eigentlichen Betriebseinsatz wie z.B. Fahren (13 Prozent) oder Laden (10 Prozent) in Zusammenhang stehen. Weiterhin ist bemerkenswert, dass der Aufenthalt im Gefahrenbereich mit einem Anteil von 7 Prozent nur eine untergeordnete Rolle spielt. Ebenfalls mit einem Anteil von 7 Prozent treten Unfälle bei der Reinigung der Geräte auf. Die Standsicherheit ist mit einem Anteil von 5 Prozent an den aufgetretenen Unfällen vertreten.


Spezielle Analyse des Unfallschwerpunktes "Aufstieg"

Aufgrund der großen Unfallhäufigkeit im Zusammenhang mit dem Konstruktionsmerkmal Aufstieg bedarf dieser Unfallschwerpunkt einer gesonderten Betrachtung.
Im nachfolgenden Diagramm (Abb. 4) sind die Ursachen für insgesamt 521 Unfälle genauer ausgewertet, die sich bei der Benutzung des Aufstieges ereignet haben.


Abbildung 4: Unfallursachen bei der Benutzung des Aufstiegs
Abbildung 4: Unfallursachen bei der Benutzung des Aufstiegs


Dabei fällt besonders auf, dass in etwa der Hälfte (48 Prozent) aller Unfälle ein Abrutschen vom Aufstieg zum Unfall geführt hat. Weitere Unfallursachen mit einem Anteil von 15 Prozent sind Hindernisse auf der Sohle die zu Verletzungen führen (z. B. Umknicken, Sturz). In ähnlicher Höhe (12 Prozent) führt das Umknicken mit dem Fuß beim Abstieg vom Gerät zum Unfall, bedingt durch den z. T. großen Abstand der untersten Trittstufe zur Sohle. Die übrigen Unfallursachen wie Abspringen, rutschiger Untergrund durch Nässe oder Eis, Eis auf dem Gerät oder technischer Defekt sowie Verschmutzungen spielen nur eine untergeordnete Rolle. Für die verbleibenden 15 Prozent lässt sich die Ursache aufgrund mangelhafter Daten nicht genau festlegen.


Lösungsvorschläge für die Konstruktion von Aufstiegen

Es ist davon auszugehen, dass die Erdbaumaschinen, die in Deutschland in Verkehr gebracht werden, den geltenden Normen entsprechen. Dennoch weist die Unfallstatistik aus, dass sich annähernd die Hälfte aller Unfälle mit Erdbaumaschinen innerhalb des Betrachtungszeitraumes beim Auf- und Absteigen ereigneten. Gerade bei den Radladern, die beim Arbeitseinsatz im Gegensatz zu den Hydraulikbaggern nicht aus dem Stand arbeiten, sind die Aufstiege durch Verschmutzung und Hindernisberührung besonders im Hinblick auf Beschädigungen gefährdet. Diese Schäden werden vom Betreiber nur selten oder nicht ausreichend repariert und führen so zur Gefährdung des Fahrers. Ein weiteres Problem ist, dass andere als die vorgesehenen Aufstiegswege benutzt werden. Hierzu zählen auch das Betreten der Reifen, Radnaben und/oder Kotflügel. Gelegentlich führt auch das Abspringen von der Maschine, also die Nichtbenutzung der vorgesehenen Auf-/Abstiegshilfe, zum Unfall.

Ein wichtiges Konstruktionsmerkmal ist der Abstand vom Boden bis zur ersten Stufe. Eine international einheitliche Regelung existiert nicht. Tabelle 1 zeigt die unterschiedlichen maximal zulässigen Aufstiegshöhen verschiedener deutscher und internationaler Sicherheitsbestimmungen und Normen.

Nach ergonomischen Gesichtspunkten sollte die Aufstiegshöhe vom Boden bis zur ersten Stufe nicht mehr als 550 mm betragen, wobei eine Aufstiegshöhe von maximal 400 mm als besonders sicher gilt.

Um die Unfallgefahr bei den Aufstiegen zu verringern, sind folgende Verbesserungen bei der Konstruktion erforderlich:
  • Bei allen Erdbaumaschinen darf die Aufstiegshöhe vom Boden bis zur ersten Stufe maximal 550 mm betragen.
  • Die Tiefe der Trittfläche sollte mindestens 60 mm betragen und rutschhemmend ausgeführt sein. Der Aufstieg ist vor übermäßiger Verschmutzung, die durch die Fahrbewegung hervorgerufen werden kann, durch geeignete Konstruktion der Kotflügel zu schützen. Aufstiege aus Rundstäben sind unsicher und daher zu vermeiden.
  • Die seitlichen Enden der Trittflächen sind durch ca. 5 cm hohe Fußleisten oder ähnliche Konstruktionen zu begrenzen, um ein seitliches Abrutschen der Füße zu verhindern.
  • Die Aufstiege sind derart zu gestalten, dass die Stufen nicht senkrecht übereinander angebracht sind sondern quer zum Fahrzeug versetzt. Die sich dadurch ergebende Neigung des Aufstieges soll 75° nicht überschreiten. Der Fahrer kann dadurch alle Stufen einsehen und muss sie nicht ertasten.
  • Der Durchmesser für Griffe soll im Bereich von 25 - 30 mm liegen. Die bisherige Norm (ISO 2867) setzt einen Basiswert von 25 mm und einen minimalen Durchmesser von 16 mm voraus.
  • Haltegriffe an Aufstiegen sollten möglichst senkrecht angeordnet und durchgehend ausgeführt werden, damit ein Umgreifen z.B. an Querstreben vermieden wird. Die Oberfläche ist möglichst griffig auszuführen, da ein Abrutschen von den Haltegriffen insbesondere bei Nässe häufig vorkommt.
  • Die Anordnung von Haltegriffen für den Aufstieg an Türen oder sonstigen beweglichen Teilen ist zu vermeiden.
  • Aufstiege sollten generell als Treppe mit beidseitigem Geländer ausgeführt werden.

Verkehrsflächen auf der Maschine für die tägliche Wartung und Reinigung müssen sicher erreichbar, ausreichend groß dimensioniert und rutschsicher sein. Bei der Konstruktion der Maschinen ist auch zu berücksichtigen, dass die Verglasung auch von außen für Reinigungsarbeiten sicher zugänglich ist und entsprechend erforderliche sichere und ausreichend groß dimensionierte Standflächen vorhanden sind. Gerade bei diesen Arbeiten kommt es häufig zum Abrutschen des Fahrers vom Gerät.
Abbildung 5 zeigt einen besonders sicheren Aufstieg für Radlader in Form einer Treppe mit beidseitigem Geländer, bei der die unteren vier Stufen bis fast auf den Boden heruntergeklappt werden können.


Abbildung 5: Besonders sicherer Radladeraufstieg   Abbildung 5: Besonders sicherer Radladeraufstieg
Abbildung 5: Besonders sicherer Radladeraufstieg    




Entwicklung und Auswertung eines Fragebogens

Parallel zur Auswertung der Unfalldaten wurde ein Fragebogen entwickelt, um weitere Informationen über die Gefahren im Umgang mit Erdbaumaschinen zu erhalten. Ein wesentliches Ziel bei der inhaltlichen Gestaltung des Fragebogens war es, zusätzlich zu den Unfällen auch Informationen über Beinaheunfälle sowie Konstruktionsmängel zu erhalten. Um diese Daten auf möglichst breiter Grundlage erheben zu können, wurden zwei verschiedene Fragebögen entwickelt und an insgesamt ca. 2.800 Mitgliedsunternehmen der StBG versendet. Ein Fragebogen war für die Geschäftsleitung / den Unternehmer vorgesehen, der zweite für den Mitarbeiter in der Werkstatt bzw. den Maschinenführer.

Während der Fragebogen für den Unternehmer / die Geschäftsleitung überwiegend auf die Erfassung von Verbesserungsvorschlägen ausgelegt war und der Dialog mit dem Hersteller erfragt wurde, beinhaltete der Fragebogen für den Mitarbeiter die Erfassung von Unfällen bzw. Beinaheunfällen. Dabei wurde differenziert zwischen:
  • Beinaheunfall
  • an der Maschine verletzt
  • Unfall ohne Ausfalltag und
  • Unfall mit mindestens einem Ausfalltag.

Zu den genannten Unfalltypen konnten anschließend genauere Angaben zur Unfallursache aus einer Liste ausgewählt werden, die anhand der Auswertung der Unfalldaten erstellt wurde. Weiterhin konnte der Mitarbeiter Verbesserungsvorschläge zur angegebenen Maschine machen bzw. angeben, womit er besonders unzufrieden ist.

Die Rückantworten (insgesamt 958) bestanden zu 68 Prozent aus Mitarbeiterbögen und zu 32 Prozent aus Fragebögen der Geschäftsleitung / des Unternehmers. Die Auswertung der Mitarbeiterbögen ergab, dass 66 Prozent der Bögen von Mitarbeitern ohne Unfall ausgefüllt wurden. Der Anteil mit Unfall bzw. Beinaheunfall betrug 34 Prozent. Die Unfallanalyse wurde für die Mitarbeiterbögen analog zur Auswertung der Unfallzahlen der StBG durchgeführt. Die Aufteilung der Unfälle nach Geräteart lässt Parallelen zu den untersuchten Unfallzahlen der StBG erkennen. Radlader waren die am häufigsten genannte Geräteart mit einem Anteil von 56 Prozent (Abb. 6). Der Hauptanteil der Unfälle (80 Prozent) ist den Ladegeräten (Bagger, Radlader) zuzuschreiben.


Abbildung 6: Unfallverteilung nach Geräteart
Abbildung 6: Unfallverteilung nach Geräteart



Die Betrachtung der Ausfallzeiten von Mitarbeitern in Abhängigkeit von der Maschinenart ergab ebenfalls einen hohen Anteil bei der Benutzung von Ladegeräten (72 Prozent), wobei Bagger und Radlader zu annähernd gleichen Teilen genannt wurden (Abb. 7). Die übrigen Ausfallzeiten entfielen auf die Transportmaschinen SKW und Dumper.


Abbildung 7: Ausfallzeiten von Mitarbeitern in Abhängigkeit von der Geräteart
Abbildung 7: Ausfallzeiten von Mitarbeitern in Abhängigkeit von der Geräteart



Die Aufteilung der Unfälle in konstruktionsbedingte und betriebsbedingte Unfälle ergab einen konstruktiv bedingten Anteil von 71 Prozent und einen betriebsbedingten Anteil von 29 Prozent. Die Auswertung der Unfälle zeigte, dass auch aus den Mitarbeiterfragebögen der Aufstieg mit einem Anteil von 58 Prozent als häufigste Unfallursache im Bereich der Konstruktion hervorging (Abb. 8). Unfälle im Zusammenhang mit der Fahrerkabine waren immerhin noch mit einem Anteil von 18 Prozent zu nennen.


Abbildung 8: Verteilung der konstruktionsbedingten Unfälle
Abbildung 8: Verteilung der konstruktionsbedingten Unfälle



Bei der Verteilung der Ausfallzeiten der verunfallten Mitarbeiter wurde der Unfallschwerpunkt "Aufstieg" mit einem Anteil von 87 Prozent am häufigsten genannt. Dies lässt zusammen mit der Verteilung der Unfallhäufigkeit darauf schließen, dass sich im Zusammenhang mit dem Aufstieg häufig Unfälle mit langen Ausfallzeiten ereigneten.

Die Analyse der betriebsbedingten Unfälle ließ keinen sich deutlich abzeichnenden Unfallschwerpunkt erkennen (Abb. 9). Am häufigsten hatten sich Unfälle infolge "fahren ohne ausreichende Sicht" ereignet. Je ein Viertel der Unfälle ließen sich der Reinigung der Maschinen und der Ladetätigkeit zuschreiben. Die Instandhaltung spielte mit einem Anteil von nur 16 Prozent eine untergeordnete Rolle.


Abbildung 9: Verteilung der betriebsbedingten Unfälle
Abbildung 9: Verteilung der betriebsbedingten UnfälleBR>



Die Ausfallzeiten durch betriebsbedingte Unfälle teilten sich zu zwei Dritteln auf "fahren ohne ausreichende Sicht" und zu einem Drittel auf die Instandhaltung auf. Im Rahmen der Befragung konnten auch Verbesserungsvorschläge gemacht werden. Insgesamt wurden 258 Verbesserungsvorschläge gemacht, wobei mit einem Anteil von knapp 65 Prozent die meisten Vorschläge von der Geschäftsleitung / dem Unternehmer kamen. Die Analyse der Vorschläge zeigte, dass mit einem Anteil von 64 Prozent für Radlader die meisten Vorschläge abgegeben wurden (Bagger 20 Prozent, Muldenkipper 14 Prozent, Raupen 2 Prozent). Die Auswertung der Vorschläge nach den häufigsten Nennungen ergab ein unterschiedliches Bild zwischen Mitarbeitern und Geschäftsleitung / Unternehmer. So waren die meisten Antworten des Mitarbeiters eher im Bereich Ergonomie und Komfort zu finden während die Antworten der Geschäftsleitung ihren Schwerpunkt im Bereich der Sicherheit hatten. Tabelle 2 gibt eine Übersicht über die häufigsten Nennungen.


Fazit

Betrachtet man die Gestaltung der Erdbaumaschinen, so fällt auf, dass viele Hersteller beispielsweise bei der Konstruktion von Radladern stets am ursprünglichen Grunddesign festgehalten haben und grundlegende Veränderungen, z. B. bei den Aufstiegen nicht stattfanden. Im Rahmen dieses Forschungsprojektes lässt sich feststellen, dass die Ergebnisse aus der Auswertung und Analyse der Unfälle und die Ergebnisse aus den Befragungen der Unternehmen die gleiche Grundtendenz aufweisen:

Die konstruktionsbedingten Unfälle treten in beiden Auswertungen häufiger auf als die betriebsbedingten Unfälle, in der ersten Analyse ca. 70 Prozent häufiger, in der Umfrage fast dreimal so häufig. Insgesamt stehen etwa 80 Prozent aller Unfälle in Zusammenhang mit einer Lademaschine. Auch die schweren Unfälle ereigneten sich überwiegend mit diesen Maschinen. Über die Hälfte aller Unfälle sind auf den Einsatz von Radladern zurückzuführen. Die Analyse der konstruktionsbedingten Unfälle ergab, dass die meisten Unfälle in Verbindung mit dem Auf- oder Abstieg stehen.

Bei den betriebsbedingten Unfällen ist festzuhalten, dass sich die meisten Unfälle bei Instandhaltungsmaßnahmen ereigneten. Die Unfallanteile für "fahren ohne ausreichende Sicht" und "laden" sind insbesondere in der Betriebsumfrage mit je mehr als einem Viertel der betriebsbedingten Unfälle zu nennen.

Die Analyse der Verbesserungsvorschläge ergab, dass die meisten Vorschläge für Lademaschinen gemacht wurden. Der Radlader hatte dabei einen Geräteanteil von 64 Prozent. Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die Konstruktion der Lademaschinen vor allem für die Bereiche Aufstieg, Sichtverhältnisse und Kabinenabmessung zu optimieren ist. Die Ausführung des Aufstieges als Treppe mit beidseitigem Geländer sollte genauso zum Standard werden wie eine serienmäßig eingebaute Rückfahrkamera.

Die Auswertung zeigt, dass das Einhalten der derzeit geltenden Normen offenbar nicht ausreicht, um die Maschinen für die genannten Bereiche sicher genug zu gestalten. Die Hersteller sind hier gefordert, die Grenzwerte (z. B. maximal zulässige Aufstiegshöhen) in den Normen zu unterschreiten, wenn dadurch die Sicherheit der Maschinen erhöht werden kann. Wichtig ist daher eine Verlagerung der Akzeptanz und Verantwortung in Richtung der Hersteller und nicht auf die Betriebe, wie es momentan der Fall ist. Es besteht dringender Handlungsbedarf bei der Einbeziehung und Einbindung der Maschinenhersteller in den Optimierungsprozess. Dabei sind die gewonnenen Erkenntnisse zu berücksichtigen und mit der Zielsetzung der gemeinsamen Maschinenoptimierung in den Handlungsprozess einzubringen.


Univ. Prof. Dr.-Ing. habil. H. Tudeshki, TU Clausthal
Dipl.-Ing. Helmut Ehnes, StBG
Dipl.-Ing. Matthias Könnecke, TU Clausthal



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