Technik

Van der Graaf

Zuverlässiger Förderbandantrieb in der Abfall- und Bauschuttaufbereitung

Die vor allem im schwäbischen Rems-Murr-Kreis bekannte AVB GmbH & Co. KG bietet an ihrem Standort in Berglen-Kottweil seit 1993 vielfältige Entsorgungs-, Tansport- und Recyclingleistungen an. Jedes Jahr werden etwa 110.000 Tonnen unterschiedliche Abfallarten aufbereitet.

Die Hauptmasse davon sind mineralische Abfälle wie Bauschutt und Beton. Der interne Transport des Materials zu und von den verschiedenen stationären Brech- und Siebanlagen erfolgt durch unterschiedlich lange Förderbänder mit verschiedenen Gurtbreiten.

Zu den Voraussetzungen für einen störungsfreien Betrieb gehört primär die zuverlässige Arbeit der Transportanlagen. In der betrieblichen Praxis haben sich Trommelmotoren des niederländischen Unternehmens Van der Graaf GmbH als die zuverlässigsten Antriebe für die hoch belasteten Förderbänder erwiesen.

Der interne Transport der Baustoff-, Misch- und mineralischen Abfälle zu und von den verschiedenen stationären Brech- und Siebanlagen erfolgt durch unterschiedlich lange Förderbänder mit verschiedenen Gurtbreiten. Bis vor einigen Jahren wurden für den Antrieb der Förderbänder externe Getriebemotoren eingesetzt.

Der Natur des Transportguts entsprechend, werden die Förderbänder durch vielfältige Angriffe der Feinanteile aus der Bauschuttaufbereitung wie Staub, Sand, Kalk- und Putzresten aber auch Feuchtigkeit stark belastet. Insbesondere die Antriebsgestaltung mit Getriebemotoren hat sich unter den extrem rauen Betriebsbedingungen als anfällig und wartungsintensiv erwiesen. Aufgrund des abrasiven Fördergutes führten Ausfälle der außen liegenden Lager der Antriebs- und Umlenktrommeln sowie der Getriebemotoren immer wieder zu unplanmäßigen Anlagenstillständen und damit zu kostspieligen Produktionsausfällen.

RBS-Dichtsystem

„So suchten wir“, erinnert sich Geschäftsführer Klaus Hemminger, „nach Antriebslösungen, die größere Zuverlässigkeiten bieten.“ 2006 entstand der erste Kontakt zum Antriebsspezialisten Van der Graaf, der unter anderem in Rheine eine deutsche Tochtergesellschaft besitzt. Kurze Zeit später lieferte Van der Graaf einen Testmotor mit dem RBS-Dichtsystem. Dieses Dichtsystem hat eine zusätzliche außen liegende Metallscheibe, die fest auf der Achse sitzt und wirkungsvoll das eigentliche Dichtsystem vor Beschädigungen schützt.

Der Testmotor hat sich bestens bewährt. Ein Jahr später folgten weitere Van der Graaf Trommelmotoren. „Sobald ein Lager oder der komplette Getriebemotor ausfällt“, bekundet Klaus Hemminger, „bauen wir einen Trommelmotor der Firma Van der Graaf ein. Bisher hatten wir kein einziges Problem mit diesen Motoren. Auch der Antriebsmotor des Überbandmagneten, der frei gelegtes Bewährungseisen oder andere Teile aus Baustahl vom Bauschuttband abzieht, ist inzwischen durch einen Trommelmotor ersetzt. Aktuell wurden bereits 15 von 20 Getriebemotoren durch Trommelmotoren ersetzt. Je nach Bandlänge, Neigungswinkel und Bandbreite setzen wir unterschiedliche Trommelmotoren ein. Wir arbeiten mit Förderbändern mit bis zu 38 m Länge und Bandbreiten von 500 bis 1200 Millimeter. Die Neigungswinkel betragen bis zu 15 Grad. Nach diesen unterschiedlichen Förderleistungen richtet sich die Auswahl der Trommelmotoren.“ Zurzeit sind Trommelmotoren im Durchmesserbereich von 215 bis 400 Millimeter mit Antriebsleistungen zwischen 1,5 und 7,5 kW im Einsatz. Sämtliche Motoren sind mit dem hochwirksamen RBS-Dichtsystem ausgerüstet.

Metallscheibe
Die zusätzliche feststehende Metallscheibe schützt wirkungsvoll das eigentliche Dichtsystem vor Beschädigungen.

Im Härteeinsatz

„Die sichere und zuverlässige Arbeitsweise der Van der Graaf Trommelmotoren“, erläutert Eberhard Schütz, Geschäftsführer Van der Graaf GmbH in Rheine, „beruht auf solider Konstruktion und einer optimalen Auswahl der einzelnen Komponenten. Van der Graaf Trommelmotoren werden mit gehärteten und geschliffenen Laufbuchsen aus Edelstahl 316 ausgerüstet. Das dient nicht nur einer langen Standzeit, das verhindert wirksam jedweden Ölverlust. So ist ein Ölwechsel erst nach 50.000 Arbeitsstunden fällig, womit sich auch der Wartungsaufwand minimiert. Zur langen Lebensdauer unserer Trommelmotoren tragen auch hochwertige Verzahnungsteile mit geschliffenen Zahnflanken bei. Ein weiterer Vorzug der Gestaltung unserer Trommelmotoren im praktischen Einsatz wird in der Befestigungsart unseres Klemmenkastens deutlich: Um das ankommende Stromkabel vor Beschädigungen zu bewahren, reicht es, eine Inbusschraube am oberen Rand des Klemmenkastens zu lösen, damit man den Klemmenkasten innerhalb eines Bereichs von 90 Grad nach rechts oder links drehen kann. Auf diese Weise lässt sich mit minimalem Aufwand die richtige, das heißt die Kabel schonende Position einstellen.“

Um den sicheren Kontakt zum Förderband zu gewährleisten, tragen die Trommeln profilierte Ummantelungen. Sie verhindern ein Durchrutschen auch bei feuchtem oder nassem Wetter.

„Van der Graaf Trommelmotoren“, hebt Eberhard Schütz hervor, „sind mindestens sieben Jahre in Betrieb. Das zeigen umfangreiche Kundenbefragungen. In der Regel sind nach dieser Zeit höchstens die Lager und die Dichtungen zu wechseln, da der Elektromotor und das Getriebe geschützt in der Trommel installiert sind.

Elektromotor und Getriebe geschützt in der Trommel installiert
Elektromotor und Getriebe sind geschützt in der Trommel installiert. // Fotos: Van der Graaf

Doch selbst ein Austausch eines Trommelmotors ist in der Regel viel schneller erledigt als der Austausch eines Getriebemotors. Außerdem kann der Anwender selbst beziehungsweise der vor Ort ansässige Elektromaschinenbauer Wartungsarbeiten relativ einfach durchführen. Sämtliche Van der Graaf Trommelmotoren sind mit geschraubten Enddeckeln ausgerüstet, die man ohne Spezialwerkzeug lösen kann.“

Nicht zuletzt sorgen auch die robusten Enddeckel für die hohe Verfügbarkeit der Trommelmotoren. „Unsere Enddeckel“, betont Eberhard Schütz, „bestehen generell aus Grauguss oder Edelstahl. Das gilt auch für Trommelmotoren kleiner Leistung. Enddeckel, Getriebegehäuse und auch unsere Klemmkästen bestehen aus Grauguss, weil sie Belastungen gerade im robusten Betrieb hervorragend standhalten. In gleicher Weise dienen unsere Vier-Kant-Achsenden durch die spielfreie Befestigung im Bandgerüst einem sicheren und zuverlässigen Betrieb.

Mit dem eingesetzten RBS-Dichtungssystem sind die Trommelmotoren absolut unempfindlich gegen Verschmutzungen von außen. Da die äußere Metallscheibe fest auf der Achse sitzt, können sich auch keine Plastiktüten oder Videobänder durch die Drehbewegung in die Dichtung einarbeiten und diese zerstören. Damit wurde als Nebeneffekt ein weiteres Problem der bisher eingesetzten externen Lager der Getriebemotoren gelöst.“

 
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