Technik

Wotan Zement setzt auf Pipe Conveyor von Beumer

Perfekt in die Umgebung integriert

Das Portlandzementwerk Wotan H. Schneider KG im rheinland-pfälzischen Üxheim-Ahütte in der Vulkaneifel setzt in seinem Betrieb auf einen modernen Pipe Conveyor der Beumer Group, um Klinker zur Zementmühle zu transportieren. Das rund 200 Meter lange Fördersystem ist exakt an die örtlichen Gegebenheiten angepasst. Weil es komplett geschlossen ist, fällt während des Transports kein Material auf Straße und Fahrzeuge.

In der Hillesheimer Kalkmulde in der Vulkaneifel haben sich vor rund 380 Millionen Jahren riesige Vorräte an Kalkstein angelagert. Zahlreiche dolomitische Felsbildungen und einzelne Basalt- und Lavakegel spiegeln die geologische Vielfalt dieser Gegend wider. Mitten in dieser Region liegt die kleine Gemeinde Üxheim-Ahütte. Am Rand des rund 180 Einwohner umfassenden Örtchens befindet sich seit 1923 das Portlandzementwerk Wotan H. Schneider – kurz Wotan Zement genannt. Das mittelständische Familienunternehmen stellt mit rund 70 Mitarbeitern neun Zementsorten her. „Dazu gehören hochwertige Portland-, Portlandkalkstein-, Portlandpuzzolan-, Hochofen- und Portlandhüttenzemente“, beschreibt der Technische Leiter Gerd Morenhoven das Portfolio. Diese gelangen als Sack- oder Siloware zu den Baustellen, Transportbetonwerken, Betonfertigteilbetrieben und Baustoffhändlern.

In den Steinbrüchen Üxheim, Nohn, Berndorf und Kerpen, die sich alle recht nah beieinander in der Hillesheimer Kalkmulde befinden, gewinnt das Unternehmen die erforderlichen Rohstoffe (Kalkstein und Mergel). Zur Zementklinker-Herstellung werden Kalkstein und Mergel zerkleinert und mit weiteren Rohstoffen homogenisiert. In den Rohmühlen werden die Rohstoffe auf die für den Brennprozess notwendige Feinheit gemahlen und getrocknet. Das Rohmehl wird anschließend in großen Silos homogenisiert und zwischengelagert. Um den Zementklinker – ein grobstückiges Zwischenprodukt – zu erhalten, gelangt das Rohmehl zunächst in den Zyklonvorwärmer. Bei Temperaturen über 950 Grad Celsius wird das Rohmehl vorgewärmt und entsäuert. Danach erreicht das Material den Drehrohr-Ofen und wird dort bei Temperaturen von etwa 1.450 Grad Celsius gebrannt. „Die gestiegene Nachfrage nach Portlandzementen hat dazu geführt, dass wir etwas Zementklinker zukaufen. Die Anlieferung erfolgt per Lkw, dafür haben wir eine neue Klinker-Annahmestation errichtet“, sagt der Technische Leiter. Um von hier das Material für die Bearbeitung weiter zu transportieren, benötigte der Zementhersteller eine effiziente Förderlösung. „Wir suchten eine Möglichkeit, die sowohl ökologisch als auch wartungsarm ist“, beschreibt Gerd Morenhoven. Der neue Förderer sollte sich optimal an das bestehende Werksgelände anpassen – er muss beispielsweise dem Verlauf der Zufahrtsstraße folgen und durfte beim Transport selbst bei Steigungen und Gefällen kein Material verlieren.

Das Portlandzementwerk in Üxheim-Ahütte.
Das Portlandzementwerk in Üxheim-Ahütte.

Hoher Umweltschutz, geringe Wartung

„Gemeinsam mit den Verantwortlichen in Üxheim-Ahütte entwickelten wir eine Lösung, die auf die Anforderungen ideal abgestimmt ist“, sagt Josef Amon, Projekt Manager der Beumer Group Austria GmbH, der das Projekt betreut hat. Aufgrund des Umweltschutzes und des geringeren Wartungsaufwands kristallisierte sich rasch ein Pipe Conveyor für das Zementwerk heraus. Wotan Zement hat bereits einen Pipe Conveyor im Einsatz. „Mit seiner geschlossenen Bauform schützt dieser die Umwelt sicher vor Staub und Menschen und Fahrzeuge vor herabfallendem Material. Auf laufender Strecke kann sich außerdem kein Staub entwickeln“, erklärt Josef Amon. Die Förderer bieten noch weitere Vorteile. Sie bewältigen lange Distanzen und enge horizontale und vertikale Kurvenradien. Wegen ihrer Kurvengängigkeit sind im Vergleich zu anderen Gurtförderern – abhängig von der Förderlänge und verfügbaren Kurvenradien – wesentlich weniger oder keine Übergabetürme nötig.

Die Beumer Group lieferte und installierte eine Anlage mit einem Rohrdurchmesser von 200 Millimetern und einer Länge von 213 Metern. Sie fördert bis zu 200 Tonnen Material in der Stunde. Ein weiterer Vorteil ist die geringe Geräuschemission des Pipe Conveyors. Mit speziellen Tragrollen sowie geräuscharmen Lagern und Elektromotoren arbeitet dieser sehr leise. „Das macht den Betriebsalltag für unsere Mitarbeiter angenehmer. Auch die Anwohner in der Umgebung werden nicht belästigt. Das ist ein wichtiger Aspekt, weil sich das Werk am Ortsrand befindet“, sagt Gerd Morenhoven.

Reibungsloser Verlauf bis zum Ziel

Beumer lieferte und installierte nicht nur den Pipe Conveyor, sondern alle notwendigen Lösungen, um einen optimalen Betriebsablauf sicherzustellen. Die Route des Pipe Conveyors verläuft nun entlang der Zufahrtstrasse über eine Brückenwaage bis zu einer Zweiwege-Weiche. Dort gelangt der Klinker entweder über ein bestehendes Reversierband zur Mühle – oder er wird in das vorhandene Klinkerlager weiter transportiert.

Konstruktive Herausforderungen

Beumer Austria übernahm die Projektabwicklung: Die Mitarbeiter erstellten das Basis-Design und planten alle vom Kunden beigestellten Anlagen ein, lieferten die Komponenten und nahmen den Pipe Conveyor in Betrieb. Die Beumer Czech Republic kümmerte sich um das Detail-Engineering, den kompletten Stahlbau und die Montage. „Wir planten die Gerüste so, dass sie die kundenseitig beigestellte Förderleitung für pneumatischen Zementtransport aufnehmen konnte“, erklärt Josef Amon. Diese pneumatische Transportleitung war Bestandteil eines anderen Projektes. Durch die gleichzeitige Nutzung der Pipe Conveyor Gerüste als Rohrbrücke, führte dies bei dem anderen Projekt zu erheblichen Kosteneinsparungen. „Die Herausforderung bestand darin, zusätzliche Tragkonstruktionen dafür zu vermeiden.“ Die Ingenieure haben außerdem den Pipe Conveyor in die bereits bestehende Anlagenstruktur eingebunden. „Weil diese jedoch sehr alt war, bestanden dazu kaum noch Unterlagen“, erinnert sich Josef Amon. Aber auch diese Herausforderung konnte Beumer konstruktiv lösen. Denn aufgrund seiner Charakteristik eignet sich der Pipe Conveyor dazu, sich ideal in bestehende Werke einzugliedern. Die komplette Projektabwicklung dauerte etwa zehn Monate. Seit Februar 2015 ist die Anlage nun erfolgreich in Betrieb.

Fördersystem
Staubarm und materialschonend: Die Anlage ist seit Februar 2015 in Betrieb.
 
Weitere Informationen

www.beumergroup.com

Stand: Halle B2.413