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[Die Industrie der Steine + Erden]






Waschen und Entwässern

Immer wichtiger bei der Aufbereitung von Kies, Sand und Naturstein

Kies- und Sandlagerstätten weisen in vielen Fällen Verunreinigungen auf. Um den Qualitätsansprüchen hochwertiger Baustoffe zu genügen, muss das gewonnene Material deshalb gereinigt und aufbereitet werden. Die z. B. aus Ton, Lehm, Holz oder Kohle bestehenden störenden Bestandteile müssen durch einen Waschprozess entfernt werden. Auch die aus ökologischen und wirtschaftlichen Gründen steigende Bedeutung der Restausbeutung von Lagerstätten führt zu einem gestiegenen Aufwand in der Aufbereitung der Rohstoffe. In Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad und der Beschaffenheit der Störanteile werden für diesen Aufbereitungsprozess spezielle Maschinen eingesetzt.

Während Kieskörnungen > 4 mm bei der Absiebung im Allgemeinen hinreichend entwässert werden können, ist für kleinere Kornfraktionen ein Entwässerungsprozess notwendig, damit dieses Material problemlos transportiert, gelagert und weiterverarbeitet werden kann.

Aufbereitungsprozesse durch Waschen und Entwässern werden nicht nur bei der Ausbeutung von Kies und Sand erforderlich, sondern auch bei der Herstellung von Qualitätszuschlagsstoffen aus Natursteinvorkommen.

Der Bericht befasst sich mit innovativen Entwicklungen im Bereich der Wasch- und Entwässerungstechnik, auf die heute aufgrund der gestiegenen Qualitätsansprüche bei der Aufbereitung nicht mehr verzichtet werden kann.

 



Stichweh - Schöpfräder für härtesten Einsatz

Schöpfräder Bei der Sand- und Kiesgewinnung mittels Saugbagger beträgt das Verhältnis Wasser-Feststoff ca. 85 zu 15 Prozent. Das Wasser muss anschließend vom Sand bzw. Kies getrennt werden, damit das Rohmaterial auf einem Förderband zur Aufbereitungsanlage transportiert werden kann.

Die Fritz Stichweh GmbH baut für diesen Zweck Schöpfräder mit einer Gemischleistung von bis zu 3.000 m3/h und einer Feststoffleistung von bis zu 1.000 t/h. Bei höheren Leistungsanforderungen werden zwei oder mehrere Schöpfräder parallel eingesetzt.

Beim Bau des neuen Wasserkraftwerkes am Inn bei Langkampfen in der Nähe von Kufstein mussten mehrere Millionen Tonnen Kies mit Hilfe eines Saugbaggers gewonnen werden. Die Gemischleistung betrug ca. 5.000 m3/h, die Feststoffleistung 1.500 t/h. Stichweh lieferte für diese Aufgabe zwei Schöpfräder E 6514 H mit einem Raddurchmesser von 6.500 mm und einer Becherbreite von 1.400 mm. Die Antriebsleistung beträgt nur 18,5 kW je Schöpfrad. Eine vollautomatische, über Frequenzumformer geregelte Drehzahlsteuerung gewährleistet eine gleichmäßige Becherfüllung, die sich der Saugbaggerleistung an-passt. Die erforderliche Leistung erreichen die Schöpfräder bei nur einer Umdrehung pro Minute. Außerdem sind die Becher mit einem speziellen Oberflächenwasserablauf ausgerüstet und verfügen über extra lange Sogkammern, wodurch eine optimale Entwässerung erreicht wird. Das so entwässerte Material wird auf Förderbändern mit 18 Grad Steigung zur Deponie bzw. Aufbereitungsanlage gefördert. Da der Betrieb auch im Winter bei minus 20 C weiterläuft, wurden die Schöpfradwannen besonders isoliert. Eine ähnliche Aufgabenstellung ergab sich beim Bau des Lehrter Bahnhofs in Berlin. Eine Million Tonnen Kies-Sand-Gemisch mussten in kürzester Zeit im Nassverfahren gewonnen werden, weil eine Grundwasserabsenkung vermieden werden musste.

Die Aufgabenstellung lautete wie folgt:

  • Feststoffleistung 20.000 t/Tag,
  • minimaler Feinsandverlust,
  • Restfeuchte unter 20 Gewichtsprozent,
  • große Betriebssicherheit.

Der Abtransport des Materials erfolgte per Schiff, wobei ein reibungsloser, kontinuierlicher Betrieb zu gewährleisten war. Hinzu kamen die eingeschränkten Platzverhältnisse neben dem Lehrter Bahnhof.

Auch diese Aufgabenstellung erfüllte Stichweh durch den Einsatz von Wasch- und Entwässerungsschöpfrädern der Baureihe E 6518 H.



Schöpfräder Sandaufbereitungsanlage am Oberrhein (Foto: Svedala)


 



Waschen und Entwässern auf Schwingsieben

Während in Kies- und Sandbetrieben die Beseitigung von Ton- und Lehmanhaftungen am Rohkies, mitunter auch das Auflösen von Klumpen mit Kieseinschlüssen der Zweck der Materialbehandlung ist, kommt es in der Hartsteinindustrie eher auf das Abwaschen der Feinstaubpartikel von den gebrochenen Endkörnungen an. Die Reinigung des Rohkieses von leicht anhaftenden Sedimenten und Ton lässt sich im Allgemeinen durch kräftiges Bebrausen erreichen, wobei die allseitige Einwirkung auf die Partikel durch die Verlagerung des Waschvorganges auf ein Siebdeck erreicht werden kann. Durch entsprechende Wahl und Bespannung des Waschsiebes wird mit der Reinigung auch eine Korngrößentrennung in zwei oder drei Fraktionen verbunden. Der Siebunterlauf enthält die Verunreinigungen und muss zur Abtrennung des daraus zu gewinnenden Feinkornes einer weiteren Aufbereitungsstufe zugeführt werden.

Bei der Auslegung von Waschsieben ist zu berücksichtigen, dass eine für die Waschwirkung ausreichende Umspülung der Materialpartikel mit den fächerförmigen Waschwasserstrahlen erforderlich ist. Die Dicke des Materialbettes auf dem Siebdeck muss darauf abgestimmt werden. Auf den von der Svedala-Gruppe entwickelten Modul-Siebbelägen wird die Waschwirkung durch eine erzwungene Umwälzung des Gutbettes verstärkt. Aus Modulen zusammengesetzte Polyurethan-Siebbeläge finden in der Kies- und Sandindustrie in immer stärkerem Maße Verwendung. Ihre Vorteile liegen in höherer Trennschärfe, größerem Durchsatz und - verglichen mit Drahtgewebebelägen - bis zu zwanzigmal längerer Lebensdauer. Diesen Eigenschaften gesellt das Svedala-Siebmodulsystem als kennzeichnendes Nutzenmerkmal hinzu, dass die Module nicht als ebene Fläche, sondern in ineinanderübergreifenden Reihen angeordnet sind. Die so gebildeten Stufen üben einen Kaskadeneffekt auf das Siebgut aus, der das Siebbett umwälzt und dadurch sowohl die Absiebung der Feinanteile beschleunigt als auch die Bebrausung des auf dem Siebdeck zurückbleibenden Materials vergleichmäßigt.

Weitere Auslegungsfaktoren für Waschsiebe sind die Siebdecklänge und in Verbindung damit die Zahl der Waschdüsen. Üblich sind vier bis acht hintereinander angeordnete Sprührohre; die Zahl der Düsen pro Rohr ist von der Siebbreite abhängig und wird so bemessen, dass die Fächerstrahlen sich über dem Siebdeck zu einem lückenlosen Wasservorhang überdecken. Von Sprührohr zu Sprührohr gegeneinander versetzte Düsen unterstützen die Erfassung des gesamten Waschgutes auf dem Siebdeck. Bei den im Allgemeinen angewandten Waschwasserdrücken von 4 bis 6 bar rechnet man in Kieswerken mit einem Wasserbedarf von 0,5 bis 1,5 m3 pro Tonne Material. Da bei stark anhaftenden Lehm- und Tonverunreinigungen der maschinelle Aufwand für die Materialreinigung erhebliche Höhe annehmen kann, gibt es immer wieder Bestrebungen, die Effektivität des Prozesses auf Waschsieben zu verbessern. Aus der Kalkindustrie wurden dazu erfolgreiche Versuche mit der Erhöhung des Waschwasserdruckes auf bis zu 20 bar berichtet. Eine ergänzende Methode ist das dem Waschen vorangehende Befeuchten des Aufbereitungsgutes auf der Vorhalde, wodurch Verschmutzungen bereits angelöst sind, wenn sie den Waschwasserstrahlen ausgesetzt werden. Auch das Aufspülen des Materials auf das Sieb durch Wasserzusatz auf der Aufgabeschurre wird erfolgreich zur Steigerung des Wascheffektes angewandt.

Der Feuchtegehalt der auf den Siebdecks anfallenden Körnungen darf die anschließende Behandlung nicht behindern. So muss ein Waschsieb meist auch die erforderliche Entwässerung mit übernehmen, was für die groberen Körnungen durch eine an die Waschzone anschließende nicht bebrauste Strecke auf dem Siebdeck erreicht werden kann. Für Körnungen unter 4 mm wird die Entwässerung schwieriger, da sich das Wasser aus den kleinen Hohlräumen in feinem Material erheblich schwerer entfernen lässt als aus den groben Fraktionen.

Entwässerungssiebe sind in der Regel den für die nasse Sandabtrennung oder für die Sandrückgewinnung eingesetzten Einrichtungen nachgeschaltet, um die erforderliche Reduzierung des Wassergehaltes zu erreichen. So geben Hydrozyklone das mit dem Unterlauf ausgetragene Material mit einem Wassergehalt von 25 bis 35 Prozent ab, der für die Materialförderung auf Gurtförderern zu hoch ist. Aus Sandfängen und Schöpfrädern ausgetragener Sand hat einen Wassergehalt von 18 bis 25 Prozent und ist damit zwar transportier- und aufhaldbar, kommt jedoch nicht für das Einfüllen in Silos in Betracht. Auf richtig ausgelegten Entwässerungssieben kann das Wasser bis auf einen Rest von 13 bis 17 Prozent entzogen werden. Die für das Austreiben des Wassers aus den feinen Hohlräumen wünschenswerte hohe Beschleunigung kann besonders auf Linearschwingsieben erzielt werden, die daher als Entwässerungssiebe bevorzugt im Einsatz sind. Die Siebe haben unter 1 bis 3 Grad ansteigende Siebdecks, das Materialbett wird zwischen 100 und 200 mm Dicke aufgebaut, wodurch das Material sich unter dem Einfluss der Vibration verdichtet und das Wasser verdrängt. Entwässerungsiebe wie das Linearschwingsieb zur Sandentwässerung von Svedala werden durch Exzenterwellen-Schwingungserreger mit zwei Wellen angetrieben. Sie haben verstellbare Unwuchtgewichte, mit denen die Schwingweite auf die Eigenschaften des Siebgutes, d. h. bei dieser Verwendung auf den größtmöglichen Entwässerungseffekt eingestellt werden kann.

Für die Klassierung in Verbindung mit der Entwässerung sind daneben Ellipsenschwingsiebe gebräuchlich. Die ellipsenförmigen Schwingungen dieser Maschinen werden gleichfalls durch einen Schwingungserreger mit zwei nahe dem Siebkasten-Schwerpunkt eingebauten Exzenterwellen erzeugt. Die Unwuchtgewichte haben unterschiedliche Größe und generieren, miteinander synchronisiert, die beiden senkrecht aufeinander stehenden Schwingungsachsen mit großer und kleiner Schwingweite. Gleich den Linearschwingern können Ellipsenschwinger mit horizontalen oder ansteigenden Siebdecks betrieben werden. Ihr Vorteil liegt in dem gegenüber Kreis- und Linearschwingern beträchtlich höheren Durchsatzvermögen. Neu an der von Svedala kürzlich herausgebrachten Ellipsen-Siebmaschine ist, daß die Synchronisation der beiden Exzenterwellen über einen Zahnriemenantrieb anstelle der früher angewandten Stirnradgetriebe erfolgt. Die Konstruktion ist ferner darauf ausgelegt, den kleineren der beiden Antriebsmotore nach dem Hochlaufen auf die Betriebsdrehzahl abzuschalten, wonach der Hauptmotor auch die kleinen Unwuchtmassen energiesparend mittreibt. Die Schwinger bewegen das Siebgut auf einer steilen Wurfparabel, die auch schwer zu klassierende Körnungen, wie z. B. feuchte Feinsande, intensiv trennt. Das hier gezeigte Ellipsensieb mit 6600 x 2250 mm großen Siebdecks ist hinter einem Aufstromklassierer zum Nassabsieben der Körnungen 0,5/1 mm und > 1 mm eingesetzt. Als Siebmedium dient ein Spaltsiebbelag aus dem Svedala-Modul-Siebsystem. Es setzt sich aus 300 x 500 mm großen Polyurethan-Siebmodulen und Modul-Siebrahmen zusammen, auf die die Siebmodule aufgeklippt sind. Die abgebildete Maschine wird durch zwei Kurzschlussläufermotore mit 22 und 7,5 kW angetrieben und setzt einen Aufgabestrom von ca. 80 t/h durch. Mit unterschiedlichen Siebdeckgrößen werden die Ellipsensiebe dieser Baureihe als Ein- und Zweideckmaschinen hergestellt.

 



Europäisches Patent für innovativen Schwertrübe-Sortierer

Insbesondere zur Herstellung von hochwertigem Beton müssen die Zuschlagstoffe absolut frei von organischen Verunreinigungen sein. Mit den sogenannten Schwertrübe-Sortierern können organische Anteile mit einer Dichte bis zu 1,8 g pro cm3 ausgeschieden werden.

Die Funktion der Schwertrübe-Sortierer beruht auf der Dichtetrennung. Dabei wird in einem Behälter Wasser kontrolliert von unten nach oben gedrückt. In der sich durch Aufstrom bildenden Schwertrübe erfolgt ein Aufschwimmen der spezifisch leichteren Teile, die zusammen mit dem Überlaufwasser dann abgeschieden werden.

Um die Effektivität dieses Abscheidevorganges zu erhöhen, hat die Bräuer Aufbereitungsmaschinen GmbH & Co. Förderanlagen KG ihren bereits seit Jahren im Lieferprogramm enthaltenen Schwertrübesortierer weiter optimiert und die dabei eingeflossenen Innovationen durch ein europäisches Patent [EP Nr. 0799092] schützen lassen.

Schwertrübesortierer Die Grafik verdeutlicht das neue System und seine Wirkung: In dem Trübebehälter befindet sich bodenseitig eine Diffusor-Grundplatte, die sich in einem vorbestimmten Abstand vom Boden des Behälters parallel zu diesem erstreckt. Die Diffusor-Grundplatte weist bis zu 1500 Ausnehmungsbohrungen auf, in denen Einzeldüsen angeordnet sind. Unter der Diffusor-Grundplatte befindet sich die Druckwasserkammer. In diese mündet eine durch die Bodenplatte geführte Aufstromwasserzuführleitung. Mittels einer Kreiselpumpe wird das Wasser in die Druckkammer und anschließend durch die Düsen der Diffusor-Grundplatte in den eigentlichen Behälter gedrückt. Da die Einzeldüsen, unabhängig von Fertigungstoleranzen der Diffusor-Grundplatte, immer mit einem gleichmäßigen Druck beaufschlagt werden, wird ein gleichmäßiger Aufstrom erzeugt. Ferner besitzt der Schwertrübesortierer Auslassvorrichtungen zum Ablassen des Sinkgutes. Die Auslassleitungen werden über steuerbare Ventile geschlossen bzw. geöffnet.

Durch eine spezielle Ausbildung der Rückschlagventile wird das Eindringen von Sinkgut in die Druckwasserkammer, bei Ausfall der Aufstromwasserzuführung verhindert. Seit nunmehr 5 Jahren wird dieser neuartige Schwertrübesortierer von Bräuer erfolgreich in der Kies- und Sandaufbereitung eingesetzt. Dabei hat sich insbesondere der durch die Düsen erzeugte gleichmäßige Aufstrom besonders bewährt und das Abscheidevermögen dieser Systeme weiter verbessert.

 



Waschwasser-Kreislauf ohne Flockungsmittel

Für die Herstellung von hochwertigem Betonsplitt benötigt man viel Waschwasser für die Bebrausung. Dieses Wasser kann im Kreislauf geführt werden, wenn es permanent gereinigt wird. Die Leiblein GmbH bietet hierfür sogenannte Schrägklärer an, die sich gut bewährt haben.

Das mit Feinpartikeln und mineralischen Bestandteilen belastete Waschwasser wird einem Schrägklärer zugeführt. Dort werden die Partikel mit Hilfe von lamellar angeordneten, schräg stehenden Wabenfiltern abgetrennt. Das gereinigte Waschwasser gelangt wieder in den Kreislauf. Im unteren, zum Trichter geformten Ende des Schrägklärers sedimentieren die abgetrennten Partikel zum Schlamm, der einfach abgelassen oder abgepumpt werden kann. Unterstützend wirkt sich ein langsam laufendes Rührwerk aus, welches ein Verbacken des Schlammes verhindert und stets für eine fließfähige Konsistenz sorgt. Bemerkenswert ist, dass die Anlage ohne Zugabe von Flockungsmitteln betrieben werden kann, so dass das Waschwasser keinerlei chemische Veränderung erfährt. Erfolgreich wird der Schrägklärer in einer Splittwaschanlage eingesetzt. Bei einem Durchsatz von 100 m2/h und einer Klärfläche von 150 m2 wird dort ein Feststoffgehalt von max. 2 t/h mit einem Schlammvolumen von ca. 6,5 m3/h herausgeklärt. Das Sediment besteht zu ca. 30 Prozent aus Feinsplitt und zu ca. 70 Prozent aus mineralischen Bestandteilen. Der Feststoffgehalt des abgezogenen Schlammes liegt bei ca. 30 Prozent.

 



Waschen und Entwässern mit geringem Energie- und Wasserbedarf

Schwertrübesortierer Ein System, das in den USA 100-fach angewandt wird, hat die SBM Wageneder Gesellschaft mbH mit Erfolg auf dem europäischen Markt eingeführt. Bei diesem System, welches SBM als Ortner Disc Separator bezeichnet, wird verunreinigtes Material der Korngröße 0/32 (56) mm entweder trocken oder bereits als Wasser-Feststoffgemisch in den Auflösetopf (1) aufgegeben. Bei Trockenaufgabe erfolgt hier bereits eine Vorauflösung durch das Schmutzwasser aus dem Wasserkreislauf. Anschließend gelangt die Suspension in den geneigten, rotierenden und zu Schwingung angeregten Drehteller (2). Hier erfolgt aufgrund der Schwingung des Tellers eine Sedimentation der Schwerstoffe am Tellerboden und ein Aufschwimmen der Leichtstoffe im Wasserbad. Die Schwerstoffe werden durch den geneigten und rotierenden Drehteller aus dem Wasserbad abgezogen, wobei zur optimalen Entwässerung die Verweilzeit der Schwerstoffe im Drehteller über einen stufenlos regelbaren Getriebemotor mit Frequenzumformer gesteuert wird. Die einstellbare Neigung des Tellers erlaubt ein Anpassen an die Aufgabesieblinie und die Materialmenge. Vor dem Austrag der Schwerfraktion wird je nach Verschmutzungsgrad das Material noch zusätzlich über Aufströmdüsen mit Frisch- oder geklärtem Prozesswasser gereinigt und eventuell noch vorhandene Leichtstoffe im Gegenstrom zum Austrag geschwemmt. Eine Abstreifspirale fördert das gereinigte Schwergut zur Drehtellermitte in den Ablauftrichter (3) und über ein Förderband (4) zur Halde. Die Leichtstoffe gelangen dagegen gemeinsam mit den Feinstsandanteilen bis max. 0,5 mm und dem Waschwasser an der Überlaufkante des Disc Separators in das Ausflussrohr (5) und weiter in ein Absetzbecken bzw. eine Wasseraufbereitungsanlage oder in einen Pumpensumpf (6) zur Feinsandrückgewinnung mittels Zyklon (7).

Der einfache Aufbau der Maschine gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb bei geringen Wartungs- und Servicekosten. Dabei wird der langsam rotierende Drehteller durch eine am Boden verbleibende Materialschicht automatisch vor Verschleiß geschützt. Der Leistungsbedarf des Disc Separators ist gering. Er bewegt sich je nach Baugröße zwischen 1,5 und 9,5 kW. Der Wasserbedarf beläuft sich je nach Verunreinigungsgrad von 0,5 bis 1,0 m3 Wasser pro Tonne Aufgabenmaterial. Dabei kann der Frischwasserbedarf durch eine einfache Wasserkreislaufführung oft bis zu 0,1 m3 pro Tonne Aufgabematerial gesenkt werden.



Niedriger Frischwassereinsatz bei höherer Leistung und besserem Wascheffekt

Bei der Erweiterung einer Kiesaufbereitungsanlage der Firma Hans Wolf in Straubing stand für die Maschinenfabrik Fritz Stichweh GmbH die Aufgabe, eine Anlage mit einer stündlichen Durchsatzleistung von 300 t/h zur Herstellung hochwertiger Betonzuschlagsstoffe zu errichten.

Neben den geforderten Leistungsdaten sollte die Neuanlage flexibel und leicht versetzbar sein. In der Gesamtkonzeption musste besonderes Augenmerk auf den Einsatz von Frischwasser gelegt werden. Für die geforderte Durchsatzleistung von 300 t/h ermittelte Sichweh einen Gesamt-Wasserbedarf von ca. 300 m3/h. Aufgrund von Vorgaben der Genehmigungsbehörden durfte aus dem betriebseigenen Baggersee aber nur max. 120 m3/h entnommen werden. Somit waren 180 m3/h durch Brauchwasser-Recycling im Kreislauf zu fahren.


Schöpfrad Typ ES 3511 BL 75

Bei Stichweh realisierte man diese Aufgabenstellung durch den Einsatz eines Schöpfrades Typ ES 3511 BL 75 mit patentiertem Brauchwasser-Recycling. Hierbei gelangt das vorgesiebte Rohmaterial über ein Steigband in die eigentliche Klassieranlage.

In einem Vorwaschgang, der oberhalb der Klassier-Siebmaschine angeordnet ist, erfolgt eine intensive Vorwäsche und Durchmischung des Rohmaterials durch das dem Schöpfrad entnommene Recyclingwasser. Das voreingeweichte Material gelangt dann auf die Klassier-Siebmaschine in Drei-Deckausführung. Diese ist mit einer Bebrausungseinrichtung auf den einzelnen Siebdecks ausgestattet, um eine ausreichende Reinigung des Aufgabematerials zu ermöglichen. Getrennt wird bei 16,8 und 4 mm.

Der Siebunterlauf 0/4 mm wird dem Schöpfrad zugeführt. Die Becher des Rades sind mit Kunststoffspaltsieben mit großflächigem Oberflächenwasserablauf und verlängerten Sogkammern ausgerüstet.

Das Schöpfrad ist beiderseits des Radkörpers mit der patentierten Brauchwasser-Recycling-Komponente ausgerüstet, die bewirkt, dass dort, wo das Wasser am saubersten ist und den wenigsten Feinsand enthält, ca. 60 Prozent entzogen und dem Vorwaschkanal zugeführt werden. Die Anlage hat sich inzwischen in der Praxis erfolgreich bewährt.

 



Ton- und Letteverunreinigungen im Rohkies

Nur selten ist Kies vollkommen frei von Fremdstoffen. Zu den unangenehmsten Verunreinigungen zählen Ton und Lette. Die Firma Beyer hat mit ihrem Toner ein Gerät entwickelt, das diese Stoffe mit hohem Auslesewirkungsgrad energie- und verschleißarm abscheidet.


Materialwalze

Zahnlamellen

Bei dem Gerät wird der mit Ton und/oder Lette durchsetzte Kies auf eine mit Zahnlamellen bestückte drehzahlgeregelte Materialwalze gegeben, die gegen den Uhrzeigersinn dreht. Zwei Druckwalzen, die mit der Materialwalze in Reibschluss stehen, drehen sich im Uhrzeigersinn. Die Materialwalze erfasst den aufgegebenen Materialstrom, der auch die beiden Druckwalzen durchläuft. Der dadurch eingeleitete Trennprozess bewirkt, dass der Kies auf den Zahnlamellen der Materialwalze locker liegen bleibt und zur Vorderseite abgegeben wird. Ton und Lette setzen sich in den Zahnlamellen fest und werden auf der Rückseite durch einen Kammabstreifer herausgekämmt. Das Herzstück der patentierten Neuentwicklung sind die beiden Druckwalzen, die aus unterschiedlichem Material (Stahl - Kunststoff - Gummi) gefertigt werden. Die richtige Auswahl der Materialien sowie ihre Zusammensetzung und der konstruktive Aufbau geben dem Gerät eine verblüffend einfache Trennung bei einem hohen Auslesewirkungsgrad.

 



Prozessbänder aus Kunststoff: So stabil wie Metall

Die Textil- und Automobilindustrie nutzen sie ebenso wie die Lebensmittel- und Chemiebranche, der Bergbau oder die Betreiber kommunaler Kläranlagen: Press-, Sieb- und Filterbänder aus Polyester, Polyamid, PPS oder PEEK. Kunststoffprozessbänder zählen zu den Generalisten unter den Produktionsmedien und dienen in den meisten Fällen der maschinellen Entwässerung bzw. Fest-/Flüssig-Trennung. Klassische Anwendungsbereiche der Bänder sind z. B. bisher die Fruchtsaftherstellung mittels Siebbandpressen oder die Waschung chemischer Grundstoffe (Phosphate u. a.) in Vakuumbandfiltern. Last but not least nutzt z. B. auch die erzverarbeitende Industrie das Universalprodukt zur Klassierung von Feststoffen in Siebmaschinen. Die Anwendungsvielfalt von Kunststoffprozessbändern ist nahezu unerschöpflich - ein Sachverhalt, der in der außergewöhnlichen Belastbarkeit und Flexibilität des Materials begründet liegt. So zeichnet sich die rein synthetische Variante im Vergleich zum Konkurrenzprodukt Metallgewebeband durch eine bemerkenswerte Biegewechselfreundlichkeit bei zugleich enormer Querstabilität aus. Auch engste Biegeradien, wie sie viele Produktionsprozesse erfordern, sind möglich.

Die traditionell als Metallweberei bekannte Gebr. Kufferath GmbH & Co. KG in Düren hat sich seit Jahren zur Aufgabe gemacht, diese praxisbewährten Produkteigenschaften des Kunststoffprozessbandes zu perfektionieren. Mit Hilfe eines neuen Fertigungsverfahrens ist es dem Unternehmen gelungen, eine nachweisbar noch festere und robustere Bandqualität zu erzeugen. Die Bänder sind bis zu 310 N/mm reiß- bzw. bruchfest. Weiterer Pluspunkt: Der Gewebeprofi ist dank seiner Webstühle in der Lage, Bänder in einer Breite von bis zu sechs Metern ohne Längsnaht zu produzieren. Vielleicht werden diese Bänder bald auch in der Steine und Erden-Industrie bei der Entwässerung von Rohstoffen anzutreffen sein?





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