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[Die Industrie der Steine + Erden]






Bohren und Sprengen

Bohren und Sprengen  

Die Produktivität von Unternehmen in der Steine und Erden-Industrie bei der Gewinnung von Festgestein wird maßgeblich durch eine effiziente Ausführung der Bohr- und Sprengarbeiten bestimmt. Hierfür werden leistungsstarke und wirtschaftliche Bohrgeräte benötigt. Darüber hinaus müssen diese Geräte sicher und komfortabel in Bedienung und Wartung sein und hohe Umweltverträglichkeit aufweisen. Verbesserungen in der Sprengtechnik orientieren sich an einer Minimierung der Emissionen bei gleichzeitiger Gewährleistung zufriedenstellender Sprengergebnisse. Letztlich ist heute eine wirtschaftliche Gewinnung von Rohstoffen nur noch dann möglich, wenn unter Berücksichtigung der lagerstättenspezifischen Besonderheiten die Bohr- und Sprengparameter exakt aufeinander abgestimmt werden.

 

Bohren und Sprengen














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BTD - Hausherr stellt neueste Generation der HSB-Reihe vor

Die Firma BTD Bohrtechnik GmbH, Unna, ist der einzige legitime Hersteller der bekannten Hausherr-Bohrgeräte. Dabei hat sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt, das übernommene Know-how des Sprockhöveler Traditionsunternehmens konsequent weiter zu entwickeln. Nachdem die HBM-Baureihe bereits in den letzten Jahren komplett überarbeitet und mit diversen technischen Innovationen ausgestattet wurde, konnte Ende letzten Jahres zum ersten Mal das Senkhammer-Großbohrlochgerät HSB 216 P an einen Kunden ausgeliefert werden. Nach Angaben des Herstellers wird damit ein Gerät der zweiten Generation präsentiert, welches hohe Produktivität, beste Arbeitsbedingungen und größtmögliche Rentabilität miteinander verbindet.

Die Baureihe HSB 216 P / 222 P wurde in erster Linie für den Einsatz in der Steine und Erden-Industrie konzipiert. Durch den speziellen Ausleger können sowohl Strossen- als auch Hebellöcher gebohrt werden. In Verbindung mit einem leistungsfähigen Imlochhammer können sehr hohe Bohrleistungen bei richtungsgenauen Bohrlöchern in nahezu allen Gesteinsformationen erreicht werden. Der Bohrlochdurchmesser erstreckt sich von 95 mm bis

165 mm in Abhängigkeit vom eingesetzten Bohrgestänge. Mit einer Magazinfüllung sind so zwischen 35 m und max. 45 m zu erreichen. Ein Hochdruckschraubenkompressor sorgt jederzeit für die Bereitstellung der benötigten Menge Druckluft.

Wie schon aus der HBM-Baureihe bekannt, wurde auch bei der Neuentwicklung der HSB-Kabine wieder äußerster Wert auf die Bedienungsfreundlichkeit gelegt. Hinsichtlich Ergonomie und Sicherheit wurden, so der Hersteller, neue Maßstäbe gesetzt. So sind alle Bedienelemente für die Hauptfunktionen (Bohren u. Fahren) in die Armlehnen des luftgefederten Fahrersitzes integriert. Zudem ist der Sitz drehbar - was das Ein- und Aussteigen erleichtert - und kann in mehreren Positionen arretiert werden. Alle Bedienungs- und Überwachungsinstrumente können vom Bohrmaschinisten aus einer bequemen Sitzposition erreicht bzw. abgelesen werden. Dies entlastet Nacken, Schulter und Rücken und leistet damit sicherlich einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung krankheitsbedingter Fehlzeiten. Eine großzügige Sicherheitsverglasung sorgt in jeder Situation für eine hervorragende Rundumsicht auf das gesamte Arbeitsumfeld, das bei Dunkelheit mit mehreren Scheinwerfern gut ausgeleuchtet werden kann. Durch diverse schalldämmende Maßnahmen wurde zudem ein niedriger Geräuschpegel von ca. 75 dB(A) innerhalb der Kabine erreicht. Die große Kabinentür verfügt über einen Sicherheitsanschlag, der das unbeabsichtigte Zuschlagen der Tür verhindert und so Verletzungen vorbeugt. Darüber hinaus ist die Kabine serienmäßig ausgestattet mit:

  • Radio,
  • Klimaanlage und Heizung,
  • div. Ablagefächer und Flächen,
  • Scheibenbelüftung,
  • Scheibenwischer sowie
  • elektronischer Bohrwinkelanzeige.

Schließlich verfügt das Bohrgerät über großzügig gestaltete, verschließbare Wartungstüren, die in Verbindung mit einem Mittelgang eine optimale Zugänglichkeit aller Elemente ermöglichen. Durch die rundum einhängbare Wartungsleiter können auch höher gelegene Teile bequem und sicher erreicht werden.

 



Rechnergestütztes Kernbohren erhöht die Produktivität

Eine neue Kernbohrmaschine mit automatischer Bohrleistungssteuerung macht's möglich: Während des Bohrens kann sich der Maschinist beruhigt mit anderen Arbeiten befassen oder eine Pause einlegen. Denn der eigentliche Bohrvorgang läuft automatisch ab - ungeachtet von Schichtwechseln und Pausen. Bedienungsfehler und Kernverklemmer sind nahezu ausgeschlossen. Vor allem aber ist mit dieser neuen Diamec 284 APC (APS steht für Automatic Performance Control) nach Angaben von Atlas Copco MCT GmbH, Essen, eine doppelt so hohe Bohrkronenstandzeit möglich, als man sie von einer manuellen Gerätesteuerung gewohnt ist. Darüber hinaus sind auch deutlich höhere Standzeiten für Kernrohre und Gestänge zu erwarten. Das resultiert aus einer kurzen Reaktionszeit der rechnergestützten Leistungssteuerung, die Bohrparameter blitzschnell und präzise jeder Gesteinsveränderung an- passt. Denn: Kein Bediener kann die Vorgaben für Vorschub, Drehzahl und Spülung im laufenden Bohrbetrieb so schnell anpassen, wie sich die Bohrbarkeit des Gesteins verändert. Dadurch wird der Bohrstrang gleichmäßig belastet, was sich verständlicherweise in einer verlängerten Lebensdauer der Bohrwerkzeuge niederschlägt. Letztlich reduziert sich durch die Anpassungsfähigkeit der Steuerung auch die vor Ort vorzuhaltende Typenvielfalt an Bohrkronen. Ausgelegt ist die Diamec 284 APC für untertägige Einsätze mit Seilkernausrüstungen der Größen A bis H und konventionelle Kernbohrausrüstungen von 46 bis 102 mm. Gebohrt werden kann in alle Richtungen und bis zu 1000 m tief. Ein 90-kW-Elektromotor liefert das hierfür nötige Drehmoment. Für ein einfaches Handling ohne körperlichen Kraftaufwand sorgt eine automatische Gestängehantierung. Zur weiteren Ausstattung der Diamec 284 APC gehören die Synchronisation von Bohrfutter und Gestängehalter, der kettenlose Vorschub durch Teleskopzylinder und das einfache, stabile Positionierungssystem.

 



Neuer leistungsstarker Zündverstärker

Zündverstärker Seit einigen Monaten bietet die Dynamit Nobel GmbH, Troisdorf, den Zündverstärker Dyno Boost an. Dieser stellt sowohl aus sprengtechnischer Sicht als auch von der Handhabung her eine wesentliche Weiterentwicklung im Bereich der Sprengtechnik dar.

Der Zündverstärker besteht aus gegossenem, nicht sprengkapselempfindlichem TNT. Im Zünderbereich befindet sich eine gepresste, sprengkapselempfindliche Tetryl-Hexgen-Wachs-Mischung. Die Dichte beträgt 1,6 g/cm3. Damit lässt sich Dyno Boost auch in wassergefüllte Bohrlöcher einbringen.

Mit seiner Detonationsgeschwindigkeit von 7.000 m/s werden selbst "schnellste" Emulsionssprengstoffe optimal initiiert, da die Detonationsgeschwindigkeit des Initialsprengstoffes wesentlich über der Hauptladung liegt. Dadurch ist es nach Angaben des Hersteller gewährleistet, dass es zu keinen Umsetzungsverlusten bei der Initiierung der Hauptladung kommt.

Auch das "Fertigmachen" des Zündverstärkers", d. h. die Verbindung des Zünders mit dem Dyno Boost, ist in der Weise vorbereitet, dass kein zusätzliches Werkzeug mehr benötigt wird. Der Zünder wird durch eine axial angeordnete Bohrung geführt und in einer zweiten - blinden - Bohrung am Boden des Zündverstärkers fixiert. Dies garantiert eine sichere und schnelle Verbindung. Durch den Einsatz dieses Zündverstärkers ergibt sich in vielen Fällen eine Verbesserung des Sprengergebnisses, da die Hauptladung wirkungsvoller initiiert wird.

Beim Zünden aus dem Bohrlochtiefsten wurde mehrfach festgestellt, dass die Ladefähigkeit des Haufwerkes mit Radladern unter sonst unveränderten Rahmenbedingungen verbessert wurde.

Für die Leistungssteigerung dieses Sprengstoffsystems ist nach Angaben von Dynamit Nobel der Verzicht auf die Sprengschnur unbedingt erforderlich. Nur so entwickelt die Hauptladung ihre eigene Charakteristik, ohne durch das Detonationsverhalten der Sprengschnur beeinflusst zu werden.

Allerdings sei an dieser Stelle deutlich darauf hingewiesen, dass der Verzicht auf die Sprengschnur nicht ohne weiteres rechtlich zulässig ist.

So fordert der 17 Abs. 2 der BG-Vorschrift/Unfallverhütungsvorschrift "Sprengarbeiten", dass auf den Einsatz der Sprengschnur nur dann verzichtet werden kann, wenn eine Detonationsübertragung zwischen den Ladungsteilen garantiert ist.

Nach 50 Abs. 1 dürfen Großbohrlochsprengungen generell nur durch Sprengschnüre mit Sprengzündern gezündet werden. Die Sprengschnur muss hierbei bis ins Bohrlochstiefste reichen und so beschaffen sein, dass sie die Ladung sicher zündet.

Nach 50 Abs. 4 der Unfallverhütungsvorschrift "Sprengarbeiten" darf von den Bestimmungen des Abs. 1 nur mit Erlaubnis der Berufsgenossenschaft abgewichen werden.

Diese Erlaubnis muss schriftlich bei der Steinbruchs-Berufsgenossenschaft beantragt werden!

Untersteht der Betrieb der Bergaufsicht, muss dem zuständigen Bergamt ein Nachtrag zum Sonderbetriebsplan "Sprengwesen" zur Genehmigung eingereicht werden.

 



Neues Verbindersystem für elektronische Zünder

Die langjährigen Erfahrungen mit elektronischen Zündsystemen zeigen, dass ein Verbindersystem erforderlich ist, welches Zuverlässigkeit, Handhabungssicherheit, Flexibilität und Bedienerfreundlichkeit garantiert. Seit Frühjahr 2000 produziert die Dynamit Nobel GmbH, Troisdorf, ein neues Verbindersystem für den Dynatronic-Zünder, das die gestellten Anforderungen im höchsten Maße erfüllt.

Für die Verbindung von Zünder und Busleitung wird zukünftig kein Werkzeug mehr benötigt. Der Verbinderdeckel ist fest mit dem Verbinderboden verbunden. Der elektrische Kontakt des neuen Verbindersystems erfolgt wie beim herkömmlichen DAV-U-Verbindersystem über Schneidelemente. Die Verbindung des Zünders mit der Busleitung erfolgt - wie in den Abbildungen dargestellt - einfach und sicher durch das Schließen des Verbinderblockes, nachdem die Busleitungsdrähte in den Verbinderboden eingelegt wurden. Diese Art der Verbindung hat sich, wie die Erfahrungen mit dem DAV-U-System belegen, in der Zwischenzeit bewährt. Der Zünder kann an jeder beliebigen Stelle der Busleitung angeschlossen werden. Durch die Gestaltung des Verbinders sind die Kontaktstellen vor Spritzwasser und Schmutz geschützt.


Verbindersystem für elektronische Zünder Verbindersystem für elektronische Zünder
Die Verbindung des Dynatronic-Zünders mit der Busleitung
erfolgt einfach und sicher durch das Schließen des
Verbinderblockes, nachdem die Busleitungsdrähte in den
Verbinderboden eingelegt wurden. (Foto: Dynamit Nobel)





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