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[Die Industrie der Steine + Erden]






Clevere Verkehrsplanung hilft allen

Mehr Sicherheit und weniger Kosten durch gute Organisation im Betonsteinwerk

Betonsteine finden als moderner Oberflächenbelag eine weit verbreitete Anwendung. Die Lagerung und Verladung von Betonsteinen bedeuten umfangreiche Fahr- und Transportbewegungen von Flurförderzeugen und Lkw, die aus Sicht des Unternehmers primär Kosten verursachen. Mit Transport- und Ladetätigkeiten ist unbestritten ein hohes Gefährdungspotenzial für Personen verbunden. Insofern haben Arbeits- und Gesundheitsschutz und Unternehmen gleiche Ziele: Transportbewegungen zu minimieren und so zu sparen, Gefährdungen zu vermeiden oder auf das unvermeidbare Maß zu reduzieren. Nach der von den Berufsgenossenschaften veröffentlichten Unfallstatistik ereignen sich ca. 25 Prozent der meldepflichtigen Arbeitsunfälle beim innerbetrieblichen Transport und Verkehr. Gerade deshalb sollte besonderer Wert auf die Arbeitsorganisation gelegt werden, da hier ohne großen finanziellen Aufwand bemerkenswerte Ergebnisse auch im Hinblick auf den Arbeits- und Gesundheitsschutz erzielt werden können.




Produktion

Typisches Produktionsverfahren für leistungsstarke Anlagen ist die Kreislaufanlage. Hierbei werden die Steine auf einem Brett (ca. 1 x 2 m) produziert. Ein moderner Fertiger hat einen Produktionstakt von 15 bis 20 Sekunden pro Brett. Die Steine werden auf dem Brett zum Aushärten in einer Trockenkammer in Regalen zwischengelagert. Nach dem Aushärten werden die einzelnen Steinlagen ausgelagert, vom Brett genommen und zu Paketen gestapelt. Die Pakete werden mit Stahlband umreift und gelangen über ein Austragsband aus dem Produktionsbereich. Von diesem Austragsband nehmen Gabelstapler die Steinpakete ab und stapeln sie im Lager ein.
Bei Betonsteinen im Standardformat dauert die Zusammenstellung eines Paketes inklusive Umreifung circa eine Minute, so dass das Austragsband auch eine Pufferfunktion übernimmt. Üblicherweise ist ein Austragsband nach rund dreißig Minuten belegt. Spätestens jetzt müssen Pakete mit dem Gabelstapler in das Lager transportiert und dort an dem dafür vorgesehenen Ort gestapelt werden. Die Gabelstaplerfahrer haben die Aufgabe, das Einlagern der Pakete so zu gestalten, dass kein Rückstau entsteht. Ein Gabelstapler benötigt circa 15 Minuten, um das Austragsband abzuräumen. In dieser Zeit kann er keine Abholer beladen, d. h. die Kunden müssen Wartezeiten in Kauf nehmen.
Neben den Betonsteinen werden auch Sonderprodukte wie Bordsteine, Hochborde und Gossensteine gefertigt. Bei diesen Sonderprodukten kann die Taktfrequenz der ausgestoßenen Pakete erheblich höher sein, so dass ein Gabelstapler ständig mit dem Einlagern beschäftigt ist.
Da Lagerplatz nur in vorher geplantem Umfang zur Verfügung steht, bedeutet dies, dass mindestens dreißig Lkw Produkte abholen und eine gleiche Zahl von Fahrzeugen die zur Produktion benötigten Rohstoffe (Zuschläge) anliefern.

Abholer und Zulieferer
Es wurde ermittelt, dass die Beladung eines Abholer-Lkw rund dreißig Minuten dauert. Eine achtstündige Öffnungszeit zum Abholen unterstellt, bedeutet dies, dass täglich zwei Gabelstapler nur mit dem Beladen von Abholerfahrzeugen beschäftigt sind (vgl. Abbildung 2)!

Abb. 2: Beladung eines Abholfahrzeuges mit dem Gabelstapler
Abb. 2: Beladung eines Abholfahrzeuges mit dem Gabelstapler

Üblicherweise sind aber nur zwei, maximal drei Gabelstapler in einem Werk vorhanden, so dass hier eine kritische Situation entsteht. Die Situation des innerbetrieblichen Verkehrs stellt sich so dar, wie in Skizze 1 wiedergegeben.

Skizze 1: Innerbetrieblicher Verkehr
Skizze 1: Innerbetrieblicher Verkehr

Wesentliches Merkmal der Bewegungsabläufe ist, dass sich Abholerverkehr und der durch das Einlagern verursachte Staplerverkehr kreuzen. Diese Situation wird häufig als unabänderlich hingenommen.
Zur Verbesserung der Abläufe haben einige Betonsteinwerke ein anderes System eingeführt. Die Fahrer halten in einer markierten Wartezone (vgl. Abbildung 1), von wo aus sie vom Staplerfahrer abgerufen und zum Ladeplatz geleitet werden. Nach dem Beladen behält der Staplerfahrer die Lieferscheine und gibt sie geschlossen bei Schichtende in der Disposition ab.
Weitere Verkehrsbewegungen kommen durch die Zulieferer zustande. So befahren circa dreißig Lkw täglich das Werksgelände, um Rohstoffe anzuliefern.



Abb. 1: Wartezone für Abholerfahrzeuge
Abb. 1: Wartezone für Abholerfahrzeuge


Lagerhaltung
Die Produktpalette umfasst 150 bis 200 Produkte, die ständig am Lager sind. Lagerplatz steht meist nur eingeschränkt zur Verfügung. Umso erstaunlicher ist es, dass es den Gabelstaplerfahrern
überlassen wird, zu bestimmen, wo sie welche Produkte abstellen, also eine Lagerplanung in Form von Vorgaben nicht stattfindet.
Auch für die Bestimmung, wann welches Produkt in welcher Menge produziert wird, wurden nur einfachste Entscheidungskriterien festgestellt.
Die vorhandenen Möglichkeiten der elektronischen Anlagensteuerung bieten eine einfache Möglichkeit, die Produktionsdaten nach Menge und Typ arbeitstäglich an die Disposition zu übermitteln. Auf diese Weise ist eine aktuelle Information über den Lagerbestand nach Menge und Produkt ständig verfügbar. Vielfach unklar ist der Disposition, in welchem Bereich der ausgedehnten Lagerfläche sich ein Produkt befindet. Dies erschwert die genaue Einweisung der Abholer.

Verkehrslenkung
In den meisten Betonsteinwerken sind insoweit Maßnahmen zur Verkehrslenkung und -regelung eingeführt, wie dies in Vorschriften gefordert wird. So ist meist ein Einbahnstraßenverkehr angeordnet.
Der Staplerverkehr, der durch das Einlagern der Produkte bedingt ist, kreuzt normalerweise diesen Einbahnverkehr (siehe Skizze 1). Dieser Zustand wird als unvermeidlich angesehen. Zur Verkehrsregelung und Festlegung der Verantwortung werden auch entsprechende Schilder an der Werkseinfahrt aufgestellt:
  1. Gültigkeit der StVO
  2. Geschwindigkeitsbegrenzung auf 20 km/h
  3. Staplerverkehr hat Vorfahrt.


Zu den weiteren Maßnahmen zählt die Markierung der Verkehrswege. Analog zum öffentlichen Straßenverkehr wird versucht, die Situation durch Beschilderung und Schulungsmaßnahmen zu verbessern. Andererseits werden die vorhandenen Maßnahmen zur Verkehrslenkung als ausreichend angesehen.
Nach wie vor sind jedoch im Zusammenhang mit dem Abholerverkehr zwei typische Konstellationen für den Eintritt von Unfällen hervorzuheben:
Die erste Gruppe von typischen Unfällen ereignet sich beim Zusammenstoß von Fahrzeugen, seien es Gabelstapler untereinander oder Flurförderzeug und Lkw. Die zweite Unfallart betrifft das Anfahren von Fußgängern durch Lkw oder Gabelstapler. Dieser Unfallgefahren sind sich die Verantwortlichen wohl bewusst. Trotzdem werden nur wenige zusätzliche Initiativen angetroffen. Eine weitere Reduzierung der Gefährdungen kann nur durch Verbesserungen des Arbeitsumfeldes erfolgen. Es müssen die Voraussetzungen geschaffen werden, dass die Verkehrsbewegungen minimiert werden und der Fußgängerverkehr auf ein Mindestmaß reduziert ist.
Die technischen Maßnahmen sind weitgehend umgesetzt. So sind die Fahrwege und die Lagerflächen dauerhaft markiert. Auch die Befestigung des Lagers, d. h. ein gepflasterter, betonierter oder asphaltierter Boden ohne Schlaglöcher und Rinnen, ist in der Regel nicht zu beanstanden.
Nachdem die technischen Maßnahmen ausgeschöpft sind, kann eine weitere Verbesserung nur durch organisatorische Maßnahmen erreicht werden. Wenn eine Änderung der Abläufe im Lager ausscheidet, muss das Hauptaugenmerk auf der Informationslenkung, der Entzerrung des Abholerverkehrs, der Verringerung von Wartezeiten und der Entflechtung der Verkehrsströme liegen.



Verkehrswege, Verkehrsregelung

Verkehrswege und Verkehrsregelungen sind Ergebnis einer Werksplanung auf dem vorhandenen Grundstück. Die Minimierung von Transportbewegungen ist schon auf Grund wirtschaftlicher Maßstäbe ein wichtiger Planungsgrundsatz. Die ideale Umsetzung in einem Betonsteinwerk in Bezug auf den innerbetrieblichen Verkehr scheitert häufig an der mit der Produktion und der Beladung verbundenen Lärmemission. Weil unter planerischen Aspekten die Grenzwerte an der Grundstücksgrenze maßgeblich sind, werden lärmintensive Abläufe, die für die Anlieger störend sein können, nicht an die Peripherie des Grundstücks gelegt. Aus diesem Grunde scheitert die Umsetzung des in Skizze 2 dargestellten Konzeptes.

Skizze 2: Neu organisierter Verkehrsplan
Skizze 2: Neu organisierter Verkehrsplan


Die Verkehrsströme würden entzerrt und der Flächenverbrauch wäre nicht größer als bei herkömmlicher Planung. Gegenüber der Skizze 1 fällt auf, dass die Kreuzung von Abholerverkehr und durch das Einlagern bedingtem Staplerverkehr wegfiele. Außerdem bietet die Beladefläche in der Mitte des Grundstücks eine gute Voraussetzung für die Gestaltung des Einbahnstraßenverkehrs um den Lagerbereich oder die Produktionshalle herum. Schließlich wird auch der Abholer- und Zulieferverkehr auf diese Weise entzerrt.
An Produktionsstandorten mit langer Tradition und ohne Erweiterungsmöglichkeiten entsteht ein zusätzliches Problem, wenn infolge von Modernisierung der Produktionsanlagen weniger Fläche für Lager und Verkehrswege zur Verfügung steht.
Aus wirtschaftlichen Gründen wird dann der Lagerfläche Priorität eingeräumt, so dass vor allem bei den Verkehrswegen Probleme entstehen. Die aus diesen sicherheitstechnischen Kompromissen hervorgegangenen Defizite können durch organisatorische Maßnahmen gemindert werden.

Die Verkehrsregelung muss von der Werksleitung klar vorgegeben und umgesetzt werden. Die Durchsetzung der angeordneten Maßnahmen muss regelmäßig überwacht werden, da gut ausgebaute Wege und klar erkennbare Markierungen zum zu schnellen Fahren verleiten. Auch gegenüber Zulieferern und Abholern müssen diese Maßnahmen von den Vorgesetzten durchgesetzt werden. Die Durchsetzung ist Teil der Verantwortung der betrieblichen Vorgesetzten und sollte nicht auf die Gabelstaplerfahrer delegiert werden.

Lenkung der Abholer
Der Unfallschwerpunkt mit der höchsten Priorität besteht beim Zusammentreffen von Abholern und Gabelstaplern im Lager. Zum einen kreuzt der Staplerverkehr den Abholerverkehr, was unvermeidlich ist, zum anderen befahren die Abholer unkontrolliert das Lager auf der Suche nach dem Ladeplatz. Dort angekommen, verlässt der Fahrer sein Fahrzeug und begibt sich auf die Suche nach einem Staplerfahrer. Diese Situation kann von den Staplerfahrern nicht mehr überblickt werden, es kommt auch zu Streitigkeiten über die Reihenfolge der Beladung bzw. ein Abholer wird schlichtweg übersehen, weil er hinter Steinstapeln steht.
Sehr positiv äußerten sich die Staplerfahrer zu dem Verfahren, das einige Werke praktizieren. Dort werden die Abholer von der Disposition zu einer zentralen Wartezone geschickt (vgl. Abbildung 1), von wo aus sie vom Staplerfahrer abgerufen und zum Ladeplatz geleitet werden. Hierdurch entfällt der gesamte unkontrollierte Abholerverkehr im Lager. Der Staplerfahrer kann auf einen Blick erkennen, ob ein Abholer auf Beladung wartet und so auch seinen anderen Tätigkeiten nachgehen.
Als wichtig wird von den Staplerfahrern angesehen, dass diese Lenkungsmaßnahme von der Werksleitung durchgesetzt wird und sie Rückendeckung bei Verstößen durch Abholer haben. Den Abholern sollte auch ein fester Platz außerhalb des Lagers für die Ladungssicherung angeboten werden. Dadurch wird der Abholerverkehr kontrolliert aus dem Lager geleitet. Außerdem können durch geeignete technische Maßnahmen Absturzunfälle der Fahrer vermieden werden (vgl. Abbildung 3).


Abb. 3: Sichere Bühnen verhindern Absturzunfälle der Fahrer
Abb. 3: Sichere Bühnen verhindern
Absturzunfälle der Fahrer



Zulieferer
Der Zulieferverkehr unterscheidet sich grundsätzlich vom Abholerverkehr. Die Zulieferer haben fest vorgegebene Abladeplätze. Auch sind sie nicht auf Ladefahrzeuge oder anderweitige Unterstützung von Seiten des Betonsteinwerkes angewiesen. In vielen Fällen liegt auch die Verantwortung für die zeitgerechte Anlieferung beim Lieferanten, so dass eine Zeiteinteilung getroffen werden kann, die Wartezeiten vermeidet. Von Werksseite sollte angestrebt werden, den Zulieferverkehr nicht durch das Lager zu führen.

Produktionsplanung
Als Grundvoraussetzung für eine Planung sehen die Werksleiter eine ausreichende Lagerfläche an.
Übereinstimmend wird ausgesagt, dass etwa drei bis fünf Hektar notwendig sind, um ausreichende Mengen eines jeden Produkts einzulagern. Insgesamt können so circa 15 bis 20 Tagesproduktionen eingelagert werden.
Es stellt sich die Frage, welche Auswirkungen eine präzisere Vorplanung auf die Lagerhaltung und die Größe der Lagerfläche hat. Möglicherweise kann Vorplanung auch dazu beitragen, dass die Absatzerwartungen eintreten. Voraussetzung wäre ein intensiver Informationsaustausch zwischen Verkauf und Planung, damit der Verkauf die Zahlen zum aktuellen Lagerbestand und die Vorbestellungen kennt. Änderungen am Markt und im Kundenverhalten sind zuerst dem Verkauf bekannt.
Mit diesen Maßnahmen und Daten sollte es möglich sein, die Produktion über mehrere Wochen hinweg zu planen und zu verstetigen. Dadurch können die Stillstandszeiten der Produktion wegen Umrüstung und damit verbunden ein erhöhtes Unfallrisiko reduziert werden. Das Unfallrisiko steigt nämlich mit der Kurzfristigkeit der notwendigen Umbaumaßnahmen. Auswirkungen der präziseren Planung sind auch für das Lager zu erwarten. Durch eine langfristige Produktionsplanung kann der Lagerplatz optimal genutzt werden. Eine Nichterfüllung der Absatzerwartung kann zu einer Gefährdung führen, weil dann die zuviel hergestellten Produkte nicht entsprechend der Lagerordnung eingelagert werden können. Also wird improvisiert, die Stapel werden höher gebaut oder nicht als Lager vorgesehene Verkehrsflächen werden zugestellt. In der Vergangenheit war es eher Praxis, statt einer differenzierten Planung ein größeres Lager einzuplanen. Mehr und längere innerbetriebliche Transportwege wurden dabei in Kauf genommen.
Es bleibt festzuhalten, dass die Kunden Einfluss auf die Arbeitssicherheit haben. Ein geändertes Kundenverhalten, insbesondere im Hinblick auf Vorbestellungen und damit auch Vermeidung von Wartezeiten für die Abholer, kann einen Beitrag zum Arbeits- und Gesundheitsschutz leisten.

Lagerordnung
Die Planung des Lagers überlassen die Werksleiter in der Regel den Staplerfahrern. Dabei sind allerdings viele Parameter fest vorgegeben. Die Ausdehnung der Lagerflächen kann nur in sehr engen Grenzen geändert werden. Was den Gabelstaplerfahrern überlassen bleibt, ist, die Lagerorte für die verschiedenen Produkte zu bestimmen. Dabei werden verschiedene Parameter auf Grund von Erfahrungen beachtet.
Da allgemein keine schriftlichen Aufzeichnungen über die Lagerorganisation bestehen, wurden die Staplerfahrer befragt, wie sie sich bei einer Menge von 150 bis 200 Produkten im Lager zurechtfinden.
Es stellte sich heraus, dass dies nicht so problematisch ist, da in der Regel jeder Stein in drei Dicken und vier Farben hergestellt wird, so dass sich die Produktpalette anhand weniger Parameter wie Format, Dicke, Farbe und Sonderprodukte strukturieren lässt.
Es erhebt sich die Frage, ob die Verantwortung für die Lagerordnung alleine den Gabelstaplerfahrern überlassen werden sollte, da diese ihre Entscheidung nur aus Erfahrung und „aus dem Bauch heraus“ treffen können.
Der Verantwortliche für die Produktionsplanung hat alle für das Lager notwendigen Daten. Er kennt die Vorbestellungen und weiß über die Produktion der nächsten Wochen Bescheid. Er kann eine Lagerplanung verantwortlich durchführen. Diese Informationen muss er auch an die Gabelstaplerfahrer weitergeben, damit sie der zu erwartenden Menge entsprechend planmäßig einlagern können.
In Sonderfällen ist die Entscheidung eines Vorgesetzten notwendig. Er muss verbindlich festlegen, ob die Produktion angehalten wird oder ob die Stapel höher und die Verkehrsflächen zugestellt werden und damit das Unfallrisiko erhöht wird.
Diese Entscheidung kann nicht der Staplerfahrer treffen. Hierfür benötigt der Verantwortliche auch die entsprechenden Informationen aus dem Verkauf. Ein verbesserter Informationsaustausch zwischen Produktionsplanung und Verkauf ist daher notwendig.

Verantwortung für den Verkehr im Lagerbereich
Ein gut ausgebautes Lager verführt zum Fahren mit überhöhter Geschwindigkeit. Es besteht daher die Notwendigkeit der regelmäßigen Kontrolle durch Vorgesetzte, die entsprechenden Betriebsanweisungen einzuhalten. Die Fahrzeuge der Abholer müssen mit einbezogen werden.
Die Kontrolle der Abholerfahrzeuge kann aber nicht den Staplerfahrern überlassen werden. Es ist Aufgabe der Vorgesetzten, die Arbeitssicherheit zu gewährleisten und die Maßnahmen auch gegenüber Fremdfirmen durchzusetzen. Die Staplerfahrer sind damit überfordert und üblicherweise auch nicht mit der Kompetenz ausgestattet, um die Abholer zu sicherheitsgerechtem Verhalten anzuhalten. Es bietet sich an, mit den regelmäßigen Abholern Kontakt aufzunehmen und sie über die getroffenen Maßnahmen zur Verkehrsregelung zu informieren.

Unterstützung durch technische Maßnahmen
Die Markierung der Stapelplätze ist nach Aussage der Staplerfahrer ein wichtiges Hilfsmittel zur Verbesserung der Arbeitssicherheit. Damit wird die Struktur, das System des Lagers bestimmt. Entsprechende Markierungen unterstützen die Fahrer beim Aufsetzen der Stapel, es kann zeitsparender und genauer gearbeitet werden.
Außerdem wird vermieden, dass versehentlich Fahr- und Fluchtwege zugestellt werden und damit auch die Bewegungsfreiheit beim Fahren eingeschränkt wird.

Alternativen zum üblichen Lager
Welche Alternativen bieten sich für den Lagerbetrieb an?
Vorstellbar ist ein vollautomatisiertes Lager, das von programmgesteuerten Brückenkranen bedient wird. Durch den Einsatz von Kranen kann erhebliche Lagerfläche eingespart werden, da keine Fahrwege mehr notwendig sind und enger und höher gestapelt werden kann.
Es müsste ein zentraler Ladeplatz eingerichtet werden, Gabelstapler- und Fußgängerverkehr entfallen vollständig. Das Absetzen der Last aber müsste von Hand erfolgen, wenn nicht die Lkw-Ladeflächen standardisiert sind. Wegen ungeklärter technischer und organisatorischer Fragen ist ein solches Lager in Betonsteinwerken, auch wegen des hohen Kapitaleinsatzes, in naher Zukunft keine realistische Vorstellung. Auch mit manuell bedienten Kranen ergeben sich so hohe Investitionskosten, dass eine Realisierung nur selten in Betracht gezogen wird (vgl. Abbildung 4).


Abb. 4:  Manuell bediente Krane bedeuten hohe Investitionskosten
Abb. 4: Manuell bediente Krane
bedeuten hohe Investitionskosten



Ganzheitlicher Präventionsansatz für den innerbetrieblichen Verkehr
Wie in den vorangegangenen Abschnitten dargestellt, wird das Lager bisher nur als Arbeitsstätte betrachtet. Die organisatorischen Probleme sind nicht berücksichtigt worden. Dabei kann gerade durch organisatorische Maßnahmen ein wesentlicher Beitrag zur Verbesserung von Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz geleistet werden.
Es fällt auf, dass auch in Werken, die Bestandteil großer Unternehmen sind und von einer eigenen Fachkraft für Arbeitssicherheit betreut werden, diese Defizite nicht bekannt sind. Dies bedeutet, dass die Fachkräfte für Arbeitssicherheit nicht oder nur unzureichend in die Planung des organisatorischen Ablaufs hinsichtlich der Arbeitssicherheit einbezogen werden. Möglicherweise haben die Fachkräfte für Arbeitssicherheit diese Dimension der Arbeitssicherheit auch noch nicht in ihrer Bedeutung erkannt, sie denken noch zu betont in der Kategorie „technischer Arbeitsschutz“.
Es muss vor allem darauf hingearbeitet werden, dass die Fachkräfte für Arbeitssicherheit die Bedeutung organisatorischer Maßnahmen für die Arbeitssicherheit erkennen. Insbesondere vor dem Hintergrund des Kostendrucks auf die Unternehmen muss den Verantwortlichen klar gemacht werden, dass organisatorische Maßnahmen die Sicherheitstechnik sinnvoll ergänzen können, ohne dass neue Kosten entstehen. Häufig müssen nur die vorhandenen Möglichkeiten voll ausgeschöpft werden. Alle Verantwortlichen müssen erkennen, dass Arbeits- und Gesundheitsschutz nicht nur technische Arbeitssicherheit bedeutet.
In den Lager- und Auslieferungsprozessen müssen die vorhandenen Informationen über Produktionsmengen, Lagerbestand usw. den betroffenen Mitarbeitern gegeben werden. Ein verbesserter Informationsstand ist Voraussetzung für ein strukturiertes, planvolles Vorgehen. Dies ist erforderlich, um die innerbetrieblichen Verkehrsbewegungen zu koordinieren und im Umfang zu reduzieren. Eine an Informationen orientierte systematische Lagerhaltung trägt dazu bei, indem der notwendige Umfang regelmäßig überprüft wird.
Wenn auch Kunden und Abholer in die Informationsprozesse integriert werden, leistet auch betriebsfremdes Personal einen wesentlichen Beitrag zur Verbesserung des Arbeits- und Gesundheitsschutzes.

Dipl.-Ing. Jochen Stürtz, StBG
Tel. 07 21/9 12 46 49




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