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Baustoffherstellung auf dem neuesten Stand der Technik

Maxit Baustoff- und Kalkwerk Mathis GmbH mit Stammsitz in Merdingen Die Maxit Baustoff- und Kalkwerk Mathis GmbH mit Stammsitz in Merdingen hat im nordrhein-westfälischen Grevenbroich ihr siebtes Trockenmörtelwerk errichtet. Es besitzt eine Jahreskapazität von ca. 100.000 Tonnen.
Die Anlage entspricht dem neuesten Stand der Sicherheits- und Umwelttechnik. Außerdem wurden rund 40 neue Arbeitsplätze geschaffen.
Der Neubau besteht aus einer Sandtrocknungs- und Sandaufbereitungsanlage sowie einer Trockenmörtelmischanlage zur Herstellung von Fertigputzen, Gips- und Zementputzen etc., denen Leichtzuschlagstoffe wie Perlite oder Styropor sowie mineralische Zuschlagstoffe wie Sand/Kies, Zement oder Gips zugemischt werden können. Des Weiteren gehören zur Anlage eine Lkw-Direktverladung, eine Lagerhalle für Sackware, ein Elektro- und Steuerraum, eine Trafostation, eine Lkw-Fahrzeugwaage und Verwaltungs- und Sozialräume. Die Mischanlage besteht aus dem Mischturm mit Vorratssilos für Rohstoffe und Additive und dem Equipment für alle Dosier-, Wiege-, Misch- und Verladeanlagen. Die Fertiggutsilos besitzen eine Lkw-Direktverladung. Der verkehrsgünstig gelegene Standort bietet den Vorteil, die vorhandenen Ressourcen des nahen Braunkohletagebaus nutzen zu können, wie z. B. den anfallenden Sand/Kies für Putze und Mauermörtel und den Gips (Alpha-Halbhydrat) aus der Rauchgasentschwefelung der benachbarten RWE-Kraftwerke zur Herstellung von Fließestrich.
Der mengenmäßig bedeutendste Zuschlagstoff ist Sand bzw. Kies. Dieser wird mit einer Feuchte von sechs Prozent aus den umliegenden Kiesgruben (Tagebau Garzweiler) angefahren und mit einem Radlader in den Aufgabebunker gekippt. Über ein Dosierband wird der feuchte Sand/Kies durch Muldengurtförderer der Trocknungsanlage zugeführt. Die Trocknungsanlage besteht aus einem Schwingtrockner/ Kühler mit einer druckdifferenzgesteuerten Entstaubungsanlage. Die Heißgaserzeugung erfolgt ausschließlich mit Erdgas. Die Heißgaserzeugungsanlage ist einer Entstaubungsanlage vorgeschaltet, so dass die vorgeschriebenen Emissionswerte eingehalten werden. Durch den Abluft-Ventilator werden die gereinigten Luftmengen über Kamin ausgestoßen. Die gereinigte Kühlluft wird der Brennkammer durch den Mischluft-Ventilator wieder zugeführt. Die Trocknungs- und Kühlanlage sowie die Sandanlage haben eine Leistung von 30 t/h.
Der getrocknete Sand/Kies wird mit einem Becherwerk und Schwingförderrinnen den beiden Kreisschwinger-Siebmaschinen zugeführt. Die Zentralentstaubung der Förderaggregate stellt sicher, dass es zu keinen Immissionen im Betrieb kommt. Die übrigen Bindemittel wie Zemente, Kalksteinmehl, Gips, Anhydrit etc. werden mit Lkw-Silozügen angeliefert und pneumatisch in die entsprechenden Silos eingeblasen. Alle Silos sind mit einer kontinuierlichen Siloüberblassicherung, Füllstands- und zusätzlichen Maximum-Sonden ausgerüstet.


Ein-Stutzenpacker für Edelputze (Fotos: Maxit Holding GmbH)
Ein-Stutzenpacker für Edelputze
(Foto: Maxit Holding GmbH)


Die Additive, vorwiegend Big-Bag/Sackware, werden in den 16 Additiv-Silos gelagert. Aus den 28 Rohstoffsilos werden über Dosierschnecken und Dosierschieber die einzelnen Rohstoffkomponenten in die beiden Großkomponenten-Waagen dosiert. Gleichzeitig werden die Additive über Dosierschnecken in die Kleinkomponentenwaage dosiert und verwogen. Die Leichtzuschlagstoffe werden in zwei volumetrischen Volumendosierbehältern (Styropor/Perlite) erfasst. Der Inhalt der Waagen wird nacheinander in den Zwangsmischer MR 150 mit dem neuen Kniehebelsystem entleert.
Alle Silos sind mit einer Einblasleitung, einer Siloüberblassicherung, kontinuierlichen und max./min. Füllstandssonden und mit Entstaubungsanlagen ausgerüstet. Alle anfallenden Materialstäube der gesamten Anlage werden über mehrere Entstaubungsanlagen entstaubt, so dass die vorgeschriebenen Emissionswerte der TA-Luft eingehalten werden. Die Filterstäube werden dem Produktionsprozess wieder zugeführt. Die Entstaubungsanlagen sind als Reihenschlauchfilter mit vollautomatischer Abreinigung der Filterschläuche durch Druckimpuls und durch Differenzdrucksteuerung ausgeführt.
Bei den Schallimmissionen werden die Grenzwerte stets eingehalten. Wie in vielen anderen Werken wurde auch in Grevenbroich in der Lagerhalle eine Taumelmischanlage mit einer
Ein-Stutzen-Packmaschine und einer Farbdosierstation installiert. Dies ermöglicht die Belieferung der Kunden mit individuell eingefärbten Edelputzen.





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